На протяжении многих лет роботизированная полировка в основном ассоциировалась с крупными заводами, производящими тысячи идентичных деталей. Традиционная идея была проста: если производитель имел стабильный продукт, длительный производственный цикл и достаточный объем, инвестиции в роботизированную систему полировки имели смысл. Если дизайн продукта часто менялся или объемы заказов были небольшими, ручная полировка казалась более практичной.
Эта точка зрения меняется.
Производители в таких отраслях, как сантехника, автомобильные компоненты, металлическая мебель, дверная фурнитура, посуда, аэрокосмическая промышленность, медицинское оборудование и общее металлообработка, сталкиваются с новой производственной средой. Клиенты хотят большего выбора продукции, более коротких сроков поставки, меньших объемов заказов и более индивидуализированного дизайна. В результате заводы должны обрабатывать множество различных деталей, производя при этом меньшее количество каждого образца.
Это известно как производство с высокой степенью смешивания и малым объемом.
Может ли роботизированная полировка эффективно работать в этой среде? Короткий ответ: да, но только при условии, что система спроектирована с учетом гибкости.
Современные роботизированные системы полировки больше не ограничены повторением одного фиксированного движения на одном продукте. Благодаря контролю силы, быстросменной оснастке, гибким зажимным приспособлениям, цифровым технологическим рецептам, 3D-программированию и интеллектуальным датчикам робот может переключаться между различными деталями гораздо быстрее, чем раньше.
Однако успех такой системы зависит не только от установки робота. Производители должны понимать свой ассортимент продукции, требования к полировке, частоту смены оснастки, потребности в инструментах и производственные цели. Когда эти факторы тщательно учитываются, роботизированная полировка может стать практичным решением даже для небольших партий и часто меняющихся продуктов.
Понимание производства с высокой степенью смешивания и малым объемом
Производство с высокой степенью смешивания и малым объемом означает, что завод производит множество различных моделей продукции, но количество каждого продукта относительно невелико.
Например, производитель сантехники может выпускать десятки корпусов смесителей, ручек, клапанов и аксессуаров. Один заказ может потребовать 200 штук определенной модели смесителя, в то время как другой заказ может потребовать всего 50 штук специальной ручки. Материал, размер, форма и требуемая чистота поверхности могут меняться от одного заказа к другому.
Поставщик металлической мебели может столкнуться с аналогичной ситуацией. Утром ему может понадобиться отполировать ножки стульев из нержавеющей стали, днем — опоры столов из алюминия, а на следующий день — небольшую партию индивидуальных декоративных деталей.
Эта производственная модель создает ряд проблем:
- Формы изделий часто меняются.
- Размеры партий малы.
- Производственные графики трудно предсказать.
- Пути полировки должны быть скорректированы для разных деталей.
- Зажимные приспособления и инструменты могут часто меняться.
- Качество поверхности должно оставаться постоянным.
- Для многих различных процессов требуются квалифицированные операторы.
- Время наладки может составлять значительную часть общего времени производства.
Традиционная автоматизация часто разрабатывалась для одного продукта и длительного производственного цикла. Фиксированная роботизированная ячейка могла обеспечить высокую скорость и стабильное качество, но изменение системы для обработки нового продукта могло потребовать обширного программирования, новых зажимных приспособлений и длительных периодов тестирования.
Для производства с высокой степенью смешивания такая негибкая автоматизация недостаточна. Система должна быть способна быстро и экономично менять продукты.
Почему ручная полировка все еще распространена
Ручная полировка остается распространенной, потому что люди по своей природе гибки. Опытный оператор может посмотреть на новую деталь, понять ее форму, выбрать абразив и отрегулировать давление полировки на ощупь.
Эта способность особенно полезна, когда объемы заказов невелики или типы продуктов регулярно меняются.
Однако ручная полировка также создает серьезные проблемы.
Во-первых, качество сильно зависит от опыта и физического состояния оператора. Два работника могут полировать одну и ту же деталь по-разному. Даже один и тот же работник может давать разные результаты утром и в конце долгой смены.
Во-вторых, полировка требует больших физических усилий. Рабочие подвергаются воздействию вибрации, шума, пыли, тепла и повторяющихся движений рук. Тяжелые или неправильной формы детали также могут увеличить риск травм.
В-третьих, найти и удержать квалифицированных рабочих для полировки становится все труднее во многих производственных регионах. Обучение нового оператора может занять месяцы или даже годы, особенно для деталей со сложными изгибами или строгими требованиями к внешнему виду.
Наконец, ручное производство трудно измерить. Заводы могут знать, сколько деталей завершено, но у них часто мало информации о давлении полировки, износе инструмента, времени цикла или стабильности процесса.
Роботизированная полировка может решить многие из этих проблем. Задача состоит в том, чтобы дать роботу достаточную гибкость для работы с меняющимися продуктами.
Основная проблема: быстрая смена продукции
При производстве больших объемов затраты на настройку роботизированной программы в течение нескольких часов могут быть приемлемы, поскольку система будет производить тысячи идентичных деталей после этого.
При производстве малых объемов ситуация иная. Если заводу нужно отполировать всего 50 штук, длительное время настройки может свести на нет экономическую ценность автоматизации.
По этой причине время переналадки является одним из наиболее важных показателей для роботизированной системы полировки с высокой степенью смешивания.
Полная переналадка может включать:
- Загрузку новой программы робота.
- Замену или регулировку зажимного приспособления.
- Выбор правильного абразивного инструмента.
- Установку скорости полировки и контактного давления.
- Проверку положения заготовки.
- Проведение пробной детали.
- Проверку качества поверхности.
- Внесение окончательных корректировок процесса.
Гибкая система должна сократить время, необходимое для каждого из этих шагов. В идеале операторы должны иметь возможность выбрать сохраненный рецепт продукта, установить правильное зажимное приспособление, подтвердить инструмент и начать производство с минимальной ручной регулировкой.
Чем проще процесс переналадки, тем меньший размер партии может быть экономически автоматизирован.
Цифровые рецепты упрощают мелкосерийное производство
Одной из наиболее полезных функций современной роботизированной полировки является цифровой технологический рецепт.
Рецепт хранит настройки производства для конкретной детали. Он может включать:
- Пути движения робота.
- Углы полировки.
- Контактное давление.
- Скорость вращения инструмента.
- Скорость перемещения робота.
- Количество проходов полировки.
- Тип абразива.
- Компенсационные значения.
- Положение загрузки заготовки.
- Требования к проверке.
После того как процесс был протестирован и одобрен, рецепт может быть сохранен в системе. Когда тот же продукт возвращается через недели или месяцы, оператор может перезагрузить рецепт вместо того, чтобы разрабатывать процесс заново.
Это особенно ценно для производителей, которые получают повторные заказы в небольших количествах.
Например, производитель смесителей может выпустить 300 единиц одной модели в этом месяце и получить другой заказ на 150 единиц через три месяца. Если рецепт полировки сохранен правильно, завод может быстро возобновить производство, сохраняя при этом аналогичное качество поверхности.
Цифровые рецепты также защищают знания о процессе. Вместо того чтобы полностью полагаться на память опытного работника, завод может хранить важные производственные параметры в машине.
Знания работника не удаляются из процесса. Они преобразуются в воспроизводимый и управляемый производственный метод.
Контроль силы необходим для гибкой полировки
Полировка отличается от простой автоматизации типа «взять и положить». Робот должен оставаться в контакте с заготовкой, прилагая соответствующее давление.
Если давление слишком низкое, инструмент может не удалить достаточно материала. Если давление слишком высокое, система может повредить поверхность, создать следы полировки, изменить геометрию детали или слишком быстро износить абразив.
Это становится более сложным при обработке деталей с изгибами, краями, литейными вариациями, сварными швами или небольшими размерными различиями.
Современные роботизированные системы полировки часто используют контроль силы или устройства податливости для решения этой проблемы.
Контроль силы позволяет системе поддерживать более стабильную силу контакта, даже когда положение поверхности незначительно изменяется. Податливый полировальный блок может компенсировать небольшие различия между запрограммированным путем и фактической заготовкой.
Это важно при производстве с высокой степенью смешивания, поскольку не каждая группа продуктов имеет одинаковую форму или размерную точность.
Литые компоненты, например, могут иметь небольшие различия от одной детали к другой. Полностью жесткая система может испытывать трудности с поддержанием постоянного контакта. Система с контролем силы может лучше адаптироваться к этим различиям.
Контроль силы не означает, что робот может автоматически обрабатывать любую неизвестную деталь. Программирование и разработка процесса по-прежнему необходимы. Однако это делает систему более терпимой и снижает потребность в идеальном позиционировании детали.
Гибкие зажимные приспособления сокращают время наладки
Зажимные приспособления часто упускаются из виду при оценке роботизированной полировки компаниями. На самом деле, конструкция зажимного приспособления может определить, будет ли автоматизация с высокой степенью смешивания успешной или нет.
Зажимное приспособление должно надежно удерживать деталь во время полировки. Оно также должно точно позиционировать заготовку и позволять роботу достигать требуемых поверхностей.
Для завода с множеством продуктов изготовление совершенно нового зажимного приспособления для каждой детали может стать дорогим и неудобным. Это также может создать проблемы с хранением и переналадкой.
Гибкие стратегии зажимных приспособлений могут включать:
- Регулируемые точки зажима.
- Модульные плиты зажимных приспособлений.
- Сменные установочные блоки.
- Общие основания зажимных приспособлений.
- Механизмы быстрой блокировки.
- Пневматические или гидравлические зажимы.
- Конструкции зажимных приспособлений для семейств продуктов.
- Автоматическая идентификация зажимных приспособлений.
Вместо того чтобы создавать одно зажимное приспособление для каждого отдельного продукта, производители иногда могут группировать похожие детали в семейства продуктов.
Например, несколько корпусов смесителей могут иметь разные внешние дизайны, но общий позиционный или внутренний монтажный узел. Общая платформа зажимного приспособления может удерживать их все, меняя только небольшой установочный компонент.
Хорошо спроектированное зажимное приспособление может сократить время переналадки, повысить точность позиционирования и значительно облегчить работу оператора.
Быстросменные инструменты повышают гибкость
Различные задачи полировки требуют разных инструментов.
Одна деталь может потребовать грубоабразивного ленты для начальной шлифовки, затем более мелкой ленты и полировального круга. Другая деталь может потребовать только легкой финишной обработки поверхности. Сложные компоненты могут потребовать нескольких размеров кругов для достижения разных областей.
Гибкая роботизированная ячейка может использовать несколько полировальных станций или систему автоматической смены инструмента.
В зависимости от применения робот может перемещать заготовку между различными инструментами. В других системах робот удерживает полировальный инструмент и автоматически меняет навесное оборудование на конце руки.
Технология быстрой смены помогает сократить ручное вмешательство и облегчает обработку различных продуктов в одной ячейке.
Управление инструментами имеет одинаково важное значение. Система должна знать, какой инструмент установлен, как долго он использовался и нуждается ли он в замене.
Изношенный абразив работает не так, как новый. Если параметры процесса остаются неизменными, качество поверхности и время цикла могут стать нестабильными. Компенсация износа инструмента может помочь роботу корректировать свое движение по мере уменьшения размера полировального круга или снижения режущей способности абразивной ленты.
Для производства с высокой степенью смешивания эта информация должна быть включена в рецепт продукта, когда это возможно.
Автономное программирование может сократить время подготовки
Традиционное программирование роботов часто требует от инженера перемещения робота точка за точкой внутри производственной ячейки. Этот метод может быть эффективным, но может занять много времени для сложных деталей.
Это также означает, что машина может потребоваться остановить во время программирования нового продукта.
Автономное программирование предлагает другой подход.
Используя 3D-модель детали, зажимного приспособления, робота и полировального оборудования, инженеры могут создавать и тестировать пути робота на компьютере. Они могут проверять досягаемость, положение робота, возможные столкновения и предполагаемое время цикла перед передачей программы в реальную систему.
Это дает несколько преимуществ для производства с высокой степенью смешивания:
- Новые программы могут быть подготовлены, пока робот продолжает производство.
- Сложные пути могут быть разработаны более эффективно.
- Риски столкновений могут быть выявлены раньше.
- Время цикла может быть оценено до физического тестирования.
- Похожие программы могут быть скопированы и адаптированы для связанных продуктов.
- Планирование производства становится проще.
Автономное программирование не полностью устраняет необходимость в реальном тестировании. Фактические результаты полировки зависят от давления, состояния абразива, свойств материала и вариаций детали. Окончательные корректировки обычно требуются на машине.
Однако это может значительно сократить время, затрачиваемое на разработку основного пути робота.
Качество цифровой информации клиента также имеет значение. Точные 3D-модели, 2D-чертежи, детали материалов, требования к поверхности и четкие фотографии продуктов облегчают подготовку предварительной концепции полировки.
Системы машинного зрения помогают при вариациях деталей
Системы машинного зрения становятся все более распространенными в роботизированном производстве. Камеры и 3D-датчики могут помочь в поиске деталей, идентификации моделей продуктов и обнаружении различий в положении заготовки.
В некоторых приложениях система машинного зрения может проверять, как установлен компонент, и соответствующим образом корректировать путь робота. Это может снизить потребность в высокоточном ручном загрузке.
Машинное зрение также может помочь определить, какой продукт поступил в роботизированную ячейку. Затем система может автоматически загрузить правильный рецепт полировки.
Более продвинутые системы контроля могут проверять поверхность до или после полировки. Однако контроль полированных металлических поверхностей не прост. Отражения, различные условия освещения, мелкие царапины и меняющиеся углы поверхности могут затруднить автоматический контроль.
Для многих заводов машинное зрение следует вводить поэтапно. Базовая идентификация деталей и коррекция положения могут принести более немедленную пользу, чем попытка автоматизировать каждый аспект контроля качества одновременно.
Группировка продуктов в семейства
Распространенная ошибка — рассматривать каждый продукт как совершенно отдельный проект автоматизации.
На многих заводах продукты могут быть сгруппированы в семейства на основе их материала, формы, размера, метода крепления, финишной обработки поверхности или процесса полировки.
Например, завод сантехники может создать группы, такие как:
- Корпуса смесителей из латуни.
- Ручки смесителей.
- Корпуса клапанов.
- Аксессуары для ванной комнаты.
- Фитинги из нержавеющей стали.
Продукты в одном семействе могут использовать схожие зажимные приспособления, абразивы, давление полировки и движения робота. Новая модель часто может быть создана путем копирования существующей программы и модификации определенных точек пути.
Это сокращает время проектирования и упрощает управление системой.
Перед покупкой роботизированной системы полировки производители должны изучить свои исторические заказы и создать матрицу продуктов. Матрица может показать:
- Название и модель продукта.
- Материал.
- Размеры и вес.
- Годовое или месячное количество.
- Размер партии.
- Текущее время ручной полировки.
- Требуемое качество поверхности.
- Текущий уровень дефектов или переделок.
- Требуемые инструменты и абразивы.
- Схожие семейства продуктов.
- Ожидаемый будущий спрос.
Этот анализ помогает определить, какие продукты следует автоматизировать в первую очередь.
Лучшие начальные продукты — не всегда самые объемные. Хорошим кандидатом может быть также деталь, которая сложна, опасна, повторяется или сильно зависит от квалифицированного труда.
Может ли один робот обрабатывать каждый продукт?
Технически робот может быть запрограммирован для множества различных деталей. На практике ожидание, что одна система будет обрабатывать каждый продукт на заводе, может создать ненужную сложность.
Очень широкий ассортимент продукции может включать различные материалы, размеры, стандарты полировки и последовательности процессов. Некоторые детали могут требовать шлифовки лентой, в то время как другие требуют полировки, снятия заусенцев, сатинирования или зеркальной полировки.
Попытка объединить все эти процессы в одну ячейку может увеличить стоимость оборудования и усложнить программирование, оснастку, сбор пыли и техническое обслуживание.
Лучшей стратегией часто является определение реалистичного рабочего диапазона.
Например, роботизированная ячейка может быть спроектирована для обработки деталей весом от 0,5 до 15 кг, в определенном диапазоне размеров и принадлежащих к трем связанным семействам продуктов. Система может выполнять две стадии шлифовки и одну стадию полировки.
Продукты вне этого диапазона могут продолжать обрабатываться вручную или назначаться другой машине.
Сфокусированная система часто более продуктивна и проще в эксплуатации, чем система, разработанная для решения каждой возможной ситуации.
Какой размер партии подходит для роботизированной полировки?
Не существует единого минимального размера партии, применимого к каждому заводу.
Подходящее количество зависит от нескольких факторов:
- Время программирования продукта.
- Время переналадки зажимного приспособления.
- Время смены инструмента.
- Время цикла ручной полировки.
- Время цикла роботизированной полировки.
- Стоимость рабочей силы.
- Требования к качеству поверхности.
- Уровень переделок и брака.
- Частота повторных заказов.
- Ценность улучшения безопасности.
- Количество смен в день.
Если новая деталь требует восьми часов программирования и никогда больше не будет производиться, роботизированная полировка может быть нерентабельной.
Если партия содержит всего 50 штук, но тот же заказ повторяется каждый месяц, автоматизация все равно может иметь смысл, поскольку одобренная программа может быть повторно использована.
Аналогично, если каждая деталь требует 30 минут сложной ручной шлифовки, даже относительно небольшая партия может представлять собой много часов работы. Автоматизация процесса может обеспечить полезную отдачу.
Поэтому заводы должны оценивать общий годовой спрос и частоту повторений, а не только количество одного заказа.
Роль операторов меняется
Роботизированная полировка не устраняет потребность в людях. Она меняет тип работы, которую выполняют люди.
Вместо того чтобы удерживать тяжелую деталь против полировального круга в течение всей смены, оператор может загружать и выгружать зажимные приспособления, выбирать рецепты, проверять готовые детали, заменять абразивы и контролировать производство.
Опытные рабочие по полировке остаются особенно ценными во время разработки процесса. Они понимают, какие области требуют большего давления, какие поверхности чувствительны и как различные материалы реагируют на абразивы.
Их опыт может помочь инженерам создавать лучшие пути робота и настройки процесса.
В успешном проекте автоматизации знания о производстве и роботизированные технологии работают вместе. Цель состоит в том, чтобы зафиксировать человеческий опыт процесса и превратить его в воспроизводимый производственный рецепт.
Базовая подготовка оператора должна охватывать:
- Безопасная эксплуатация машины.
- Выбор рецепта продукта.
- Смена зажимного приспособления.
- Замена инструмента и абразива.
- Контроль качества.
- Обработка распространенных сигналов тревоги.
- Базовая регулировка параметров.
- Ежедневное техническое обслуживание и чистка.
Пользовательский интерфейс должен быть достаточно простым для операторов производственных цехов, чтобы они могли работать без необходимости глубоких знаний в области программирования роботов.
Контроль качества при производстве с высокой степенью смешивания
Поддержание стабильного качества для множества продуктов является одной из самых веских причин для рассмотрения роботизированной полировки.
После того как процесс должным образом разработан, робот может повторять тот же путь, скорость, угол, давление и количество проходов. Это снижает вариативность, вызванную усталостью или различиями между работниками.
Однако одной лишь роботизированной повторяемости недостаточно для гарантии хорошего качества. Если входящие детали сильно варьируются или абразив изношен, робот может очень последовательно повторять неправильный процесс.
Полная стратегия контроля качества должна включать:
- Проверки входящих деталей.
- Проверка положения зажимного приспособления.
- Мониторинг состояния инструмента.
- Проверка первой детали после переналадки.
- Четкие стандарты качества поверхности.
- Регулярный выборочный контроль.
- Контроль версий рецептов.
- Записи о техническом обслуживании.
- Данные о производстве с возможностью отслеживания.
Проверка первой детали особенно важна. После загрузки нового рецепта или смены зажимного приспособления оператор должен проверить первую завершенную деталь перед выпуском партии для полного производства.
Если требуются небольшие корректировки, они должны быть правильно сохранены, чтобы при следующем использовании использовался последний утвержденный рецепт.
Расчет окупаемости инвестиций
Ценность роботизированной полировки не следует измерять только путем сравнения времени цикла робота со временем цикла рабочего.
Расчет также должен учитывать:
- Экономия на рабочей силе.
- Снижение затрат на переделку и брак.
- Уменьшение производственных травм.
- Повышение стабильности производства.
- Более длительные часы работы.
- Улучшение надежности поставок.
- Снижение зависимости от дефицитной квалифицированной рабочей силы.
- Снижение требований к обучению.
- Улучшение производственных данных.
- Более эффективное использование заводских площадей.
- Более быстрая настройка повторных заказов.
Для производства с высокой степенью смешивания также должны быть включены затраты на проектирование и переналадку.
Система может быстро полировать каждую деталь, но если операторы тратят слишком много времени на подготовку каждой партии, реальный коэффициент использования останется низким.
Производители должны рассчитать, сколько времени робот будет тратить на производство утвержденных деталей по сравнению с программированием, тестированием, сменой зажимных приспособлений, заменой инструментов и ожиданием материалов.
Цель — не обязательно достичь 100% использования робота. В гибкой производственной среде ожидается некоторое время подготовки. Цель — обеспечить, чтобы общая система обеспечивала лучшую стоимость, качество, безопасность и производительность поставок, чем текущий метод.
Практический способ начать
Заводам не нужно автоматизировать весь свой ассортимент продукции немедленно.
Менее рискованный подход — начать с выбранной группы репрезентативных продуктов. Эти детали должны обеспечивать достаточную вариативность для тестирования гибкости системы, сохраняя при этом некоторые общие черты.
Практический процесс внедрения может включать следующие этапы:
1. Сбор информации о продукте
Подготовка 2D-чертежей, 3D-моделей, фотографий, материалов, размеров, веса, объемов производства, времени ручной обработки и требований к качеству поверхности.
2. Классификация продуктов
Группировка деталей по форме, материалу, процессу, методу крепления и требуемой отделке.
3. Выбор пробных деталей
Выбор нескольких репрезентативных продуктов, включая простую деталь, типичную деталь и более сложную деталь.
4. Разработка предварительной концепции
Определение размера робота, полировальных станций, стратегии зажимного приспособления, метода загрузки, метода контроля силы, системы безопасности и требований к сбору пыли.
5. Проведение тестирования процесса
Физическое тестирование образцов обычно требуется до утверждения окончательного процесса. Оно подтверждает выбор абразива, время цикла, достижимое качество, срок службы инструмента и конструкцию зажимного приспособления.
6. Создание и хранение рецептов
Создание утвержденного цифрового рецепта для каждого продукта и установление четких правил именования и контроля версий.
7. Обучение операторов
Обучение сотрудников тому, как менять продукты, выбирать рецепты, проверять качество и выполнять рутинное техническое обслуживание.
8. Постепенное расширение
После стабилизации первого семейства продуктов добавление новых продуктов на основе фактических производственных потребностей.
Этот поэтапный подход позволяет заводу учиться на реальном производстве, не делая первоначальный проект излишне сложным.
Когда роботизированная полировка может быть не лучшим выбором
Хотя роботизированная полировка становится все более гибкой, она не подходит для каждого применения с высокой степенью смешивания и малым объемом.
Ручная полировка может оставаться более практичной, когда:
- Каждая деталь уникальна.
- Цифровая информация о продукте недоступна.
- Требуемая площадь полировки непредсказуемо меняется.
- Объемы производства чрезвычайно малы.
- Детали не могут быть надежно или последовательно закреплены.
- Требования к поверхности зависят в основном от субъективного художественного суждения.
- Дизайн продукта меняется до того, как программа может быть повторно использована.
- Стоимость зажимных приспособлений и программирования превышает потенциальную выгоду.
В некоторых случаях полуавтоматическое решение может быть лучшим первым шагом. Завод может использовать податливую шлифовальную машину, программируемую полировальную машину или робота только для наиболее повторяющейся стадии процесса.
Автоматизация не обязательно должна охватывать весь процесс, чтобы создавать ценность.
Например, робот может выполнять тяжелую начальную шлифовку, в то время как квалифицированные рабочие завершают окончательную косметическую полировку. Это снижает физический труд, сохраняя при этом человеческую гибкость там, где она наиболее полезна.
Будущее гибкой роботизированной полировки
Технология роботизированной полировки будет становиться все проще в программировании и более адаптируемой.
Ожидается, что улучшения в 3D-машинном зрении, автоматической генерации путей, датчиках силы, контроле поверхности, симуляции и искусственном интеллекте еще больше сократят время настройки.
Будущие системы могут импортировать 3D-модель, идентифицировать поверхности, требующие полировки, рекомендовать типы инструментов, генерировать начальный путь робота и корректировать параметры процесса на основе обратной связи с датчиков.
Инженеры-люди по-прежнему будут определять цели качества и утверждать процесс, но большая часть повторяющейся работы по программированию может стать быстрее.
Это развитие важно, поскольку производство движется к большему разнообразию продукции. Компаниям нужна автоматизация, которая может реагировать на изменения потребительского спроса, а не автоматизация, которая работает только тогда, когда продукты остаются неизменными годами.
Поэтому наиболее успешными роботизированными системами полировки будут те, которые спроектированы как гибкие производственные платформы.
Заключение
Роботизированная полировка может справляться с производством с высокой степенью смешивания и малым объемом, но гибкость должна быть встроена в полную систему.
Сам робот — лишь часть решения. Быстрая смена продукции, цифровые рецепты, контроль силы, модульные зажимные приспособления, подходящая оснастка, автономное программирование, обученные операторы и четкая классификация продуктов имеют одинаково важное значение.
Производители не должны начинать с вопроса, можно ли автоматизировать каждый продукт. Более полезный вопрос: какие семейства продуктов могут использовать общий роботизированный процесс и как быстро система может переключаться с одного на другой?
Когда семейства продуктов выбраны тщательно и процесс полировки стандартизирован, даже относительно небольшие партии могут стать пригодными для автоматизации. Повторные заказы могут быть быстро возобновлены, качество поверхности может стать более стабильным, а завод может снизить свою зависимость от тяжелого ручного труда.
Роботизированная полировка больше не ограничивается заводами, производящими одну модель в очень больших количествах. Она все чаще становится гибким производственным инструментом для компаний, которым необходимо производить больше разновидностей, быстрее реагировать на заказы клиентов и поддерживать стабильное качество на меняющемся рынке.
Для производителей с высокой степенью смешивания и малым объемом вопрос больше не сводится к тому, возможна ли роботизированная полировка. Настоящий вопрос заключается в том, как спроектировать систему, зажимные приспособления, оснастку и производственные данные таким образом, чтобы гибкость стала частью повседневной работы завода.
