Odak Noktası: Elektrikli Araçlar İçin Giga-Döküm Motor Gövdeleri ve Batarya Tepsileri

Yeni Enerji Araçlarına (NEV) geçiş, otomotiv endüstrisini "Giga-Döküm" yani büyük ölçekli entegre alüminyum yapısal parçalar benimsemeye zorladı. Bu bileşenler, boyutları, boyutsal değişkenlikleri ve alüminyum tozunun tehlikeli doğası nedeniyle bitirme işlemleri için eşi görülmemiş zorluklar sunmaktadır. Bu makale, Kingstone'un işleme hızını %350 artırırken %100 işyeri güvenliğini sağlayan lazerle telafi edilen robotik çapak alma sisteminin uygulamasını ayrıntılı olarak anlatmaktadır.

EV menzilini en üst düzeye çıkarmak için ağırlık azaltma çok önemlidir. Yüksek basınçlı döküm (HPDC) alüminyum bileşenler, onlarca damgalı çelik parçanın yerini alan karmaşık geometrilere izin verir. Ancak, HPDC önemli miktarda "çapak" oluşturur - kalıp dikişlerindeki fazla metal - vakum contasını veya yapısal montaj noktalarını tehlikeye atmadan çıkarılması gerekir.

Alüminyum tozu oldukça yanıcı ve potansiyel olarak patlayıcıdır. Geleneksel manuel çapak alma, aşırı Kişisel Koruyucu Ekipman (PPE) gerektiren ve fabrika için sürekli bir yangın riski oluşturan bir ortam yaratır.

800 mm genişliğinde bir motor gövdesi dökümü, soğurken 4 mm'ye kadar eğilme yaşayabilir. Sabit bir robotik yol, çapakları kaçıracak veya parçanın duvarına girecek ve yapısal arızaya yol açacaktır.

Soğutma kanalları ve dahili boşluklar, çapak alma aletlerinin parçanın derinliklerine ulaşmasını gerektirir, bu da uzun erişimli ve hassas yol kontrolüne sahip yüksek yük taşıyan robotlar gerektirir.

Kingstone, turuncu 60 kg yük kapasiteli bir robot ve bir dizi adaptif alet içeren çok istasyonlu bir hücre tasarladı.

Hücreye giren her parça önce entegre bir 3D Lazer Görüş Sistemi ile tamamen kapalı bir ünitedir.

• Ölçüm Doğruluğu: ±0.02 mm.
• Gerçek Zamanlı Ofset: Görüş sistemi, taranan bulutu ana CAD modeliyle karşılaştırır. Kalıp aşınması veya parça eğilmesi nedeniyle ayırma hattı kaymışsa, robotun tüm takım yolu, alet temas etmeden önce 6 serbestlik derecesinde (X, Y, Z, Dönüş, Eğim, Sapma) kaydırılır.

Robot, üç özel başlık arasında geçiş yapmak için otomatik bir takım değiştirici (ATC) kullanır:

1. Yüksek Torklu Frezeleme Başlığı (2.2kW): Ana kapılardaki kalın çapakları (3 mm'ye kadar) çıkarmak için.
2. Esnek Uyumluluk Aracı: Parçanın pah geometrisini değiştirmeden kenarları "kırmak" ve ince çapakları çıkarmak için sabit bir kuvvet uygulayan pnömatik bir alet.
3. Dahili Radyus Aracı: Soğutma kanalı girişleri için özel dar boyunlu bir alet.

KS-RoboDeburr Hücresi, Entegre Islak Tip Toz Toplayıcı ile tamamen kapalı bir ünitedir.

• Prensip: Alüminyum tozu hemen bir su perdesi filtreleme sistemine çekilir ve kuru toz yanıcı olmayan bir bulamaç haline getirilir.
• Güvenlik Derecesi: ATEX/NFPA patlama güvenlik standartlarını karşılar, bu da fabrikanın tozla ilgili olay korkusu olmadan çalışmasına olanak tanır.

Tekrarlayan zorlanma yaralanmalarını (RSI) ortadan kaldırarak ve yeniden işleme oranını %95 azaltarak, sistem manuel alternatife kıyasla üç yıl boyunca %38 TCO azaltımı sağladı. İlk yatırım, yalnızca işgücü tasarrufu ve verim artışı yoluyla 14 ayda geri kazanıldı.

Otomotiv üreticileri daha da büyük dökümlere doğru ilerledikçe, "akıllı" çapak alma gereksinimi - metalin değişkenliğini görebilen ve ona uyum sağlayabilen sistemler - Tier-1 tedarikçileri için temel oluşturacaktır. Kingstone'un vizyon güdümlü yaklaşımı, yüksek hacimli NEV pazarı için gereken ölçeklenebilirliği sağlar.