Machine de polissage d'aluminium robotisée contrôlée par CNC pour boîtier à verrou
Machine de polissage d'aluminium robotisée contrôlée par CNC pour boîtier à verrou
Lieu d'origine:Chine
Nom de marque:KINGSTONE
Certification:CE
Numéro de modèle:KS-50000
Quantité de commande minimale:1
Prix:65000-98000 USD
Emballage standard:caisses en bois
Délai de livraison:90 jours ouvrables
Conditions de paiement:LC, D/A, D/P, T/T
Capacité à fournir:200-300 ENSEMBLES PAR AN
Détails de produit
Mettre en évidence:
Machine de polissage d'aluminium robotisée contrôlée par CNC
,Machine de polissage robotisée pour boîtiers à verrou
,Machine de polissage du boîtier à verrou en aluminium
Programming:
Interface conviviale avec Teach Pendant
Precision:
±0,01 mm
Automation Level:
Entièrement automatisé
Machine Weight:
Env. 500 kg
Polishing Speed:
Réglable, jusqu'à 1000 tr/min
Dimensions:
Pour les véhicules à moteur à combustion
Safety Features:
Arrêt d'urgence, protections
Application:
Finition de surface des pièces en aluminium dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospat
Control System:
Contrôle par API
Polishing Method:
Polissage robotisé
Maintenance:
Faible entretien, pièces faciles d’accès
Power Supply:
220V/380V
Material Compatibility:
Aluminium
Operating Temperature Range:
0°C à 45°C
Description de produit
Spécifications détaillées et caractéristiques
Machine de polissage robotisée à commande CNC pour boîtiers de loquet en aluminium
Cellule de polissage et d'ébavurage robotisée de précision conçue pour les boîtiers de loquet en alliage de zinc et en aluminium moulé sous pression. Les trajectoires d'outils programmées par CNC éliminent les bavures de ligne de joint, les marques de pions éjecteurs et les irrégularités de surface — offrant des surfaces prêtes pour la galvanoplastie avec un débit élevé et sans dépendance à un opérateur qualifié.
Présentation du produit
Les boîtiers de loquet sont petits, complexes et produits en très grande quantité. Chaque unité sort de la presse de moulage sous pression avec les mêmes défauts : bavures de ligne de joint sur le périmètre de la base, bavures sur les bords des rainures en T et les coins des bossages, marques de pions éjecteurs sur la face inférieure et lignes d'écoulement de surface sur les faces planes. Laissés sans traitement, ces défauts provoquent des échecs d'adhérence de la galvanoplastie, des défauts de surface visibles après placage PVD ou chromé, et des frictions d'assemblage dans le mécanisme de verrouillage.
L'ébavurage et le polissage manuels des boîtiers de loquet sont des opérations répétitives, dangereuses sur le plan ergonomique et très incohérentes. Même les opérateurs expérimentés produisent une variation Ra de pièce à pièce de 15 à 25 % — suffisamment pour provoquer des pics de rejet de placage.
La machine de polissage robotisée à commande CNC de la série LRMC-LH remplace le polissage manuel sur établi par une cellule robotisée entièrement programmée et à commande de force. Chaque boîtier de loquet suit une trajectoire d'outil CNC identique, chaque contact abrasif est régulé en force, et chaque cycle est chronométré à la seconde — offrant une qualité de surface constante et vérifiable avec un débit 4 à 6 fois supérieur au débit manuel.
Caractéristiques principales
Trajectoires d'outils programmées par CNC — Répétabilité au niveau du micron
Contrairement à la programmation de robot par pupitre d'apprentissage, le LRMC-LH utilise la génération de trajectoire CNC hors ligne. Les trajectoires de polissage sont calculées à partir de la géométrie DXF/STEP de la pièce et chargées sous forme de programmes de style G-code :
- Couches de trajectoire séparées pour : ébavurage du périmètre de la base → aplatissement de la face → arrondissement des bords des bossages → chanfreinage de la rainure en T → polissage final
- Répétabilité de la trajectoire : ±0,05 mm
- Rappel du programme par numéro de pièce :< 10 secondes
- Nouveau programme de pièce à partir de DXF :< 20 minutes
Contrôle de force actif — Constant sur chaque zone de surface
Le boîtier de loquet combine des faces de base planes, des parois latérales de bossages abruptes, des bords de rainures en T tranchants et des coins intérieurs serrés — chacun nécessitant une pression de contact différente.
Le module de contrôle de force actif ajuste la force de contact zone par zone au cours d'un seul cycle de polissage :
- Polissage de la face de base : 15-25 N (légère planéité)
- Ébavurage de la ligne de joint : 30-60 N (élimination agressive des bavures)
- Arrondissement des coins de bossage : 8-15 N (rupture de bord contrôlée)
- Chanfreinage de la rainure en T : 10-20 N (contact sur le bord uniquement)
- Répétabilité de la force entre les zones : ±0,5 N
Pas de sur-meulage sur les parois minces. Pas de bavures manquées dans les coins.
Intégration d'alimentateur à bol pour gros volumes (en option)
Pour les boîtiers de loquet produits en quantités de 50 000 à 500 000+ pièces/mois, le LRMC-LH s'intègre à un alimentateur à bol vibrant et à un système de prise et de dépose robotisé :
- Vitesse d'alimentation automatique : jusqu'à 600 pièces/heure (cycle d'ébavurage uniquement)
- Prise guidée par vision : gère les variations d'orientation jusqu'à ±15°
- Convoyeur de sortie avec empilement automatique des plateaux
- Pas de chargement/déchargement manuel requis
Traçabilité par lot et intégration SPC
Chaque cycle de polissage est enregistré avec l'horodatage, le temps de cycle, le profil de force et la charge de la broche. Les graphiques SPC intégrés signalent la dérive du processus avant qu'elle ne provoque le rejet du lot.
- Journal de cycle par pièce exporté vers CSV / MES via OPC-UA
- Graphiques de contrôle statistique des processus (SPC) : tendance Ra, déviation de force, temps de cycle
- Alerte automatique lorsque les paramètres du processus dépassent les limites de contrôle ±2σ
- Prend en charge la documentation d'audit ISO/TS 16949 et ISO 9001
Référence ROI (Scénario du boîtier de loquet)
Hypothèses :
- Fonctionnement 3 équipes, 250 jours/an
- Remplacement de 5 opérateurs manuels @ 14 USD/heure tout compris
- Dépenses mensuelles en abrasifs : 2 000 USD → économie de 35 % = 700 USD/mois
- Retraitement de placage : 12 % → 1,5 % sur 80 000 pièces/mois @ 0,40 USD de coût de retraitement/pièce
Répartition des économies annuelles :
| Article | Économie annuelle (USD) |
|---|---|
| Main-d'œuvre (5 opérateurs * 3 équipes) | ~210 000 |
| Consommables abrasifs | ~8 400 |
| Réduction du retraitement de placage | ~40 800 |
| Total | ~259 200 |
Investissement équipement estimé : 55 000 - 85 000 USD
Période de retour sur investissement : ~2,5-4 mois
Options de configuration du système
Cellule d'entrée — LRMC-LH-E
- Robot 6 axes, charge utile de 10-20 kg
- Module de contrôle de force actif
- Changeur d'abrasifs à 4 stations
- Table de fixation à chargement/déchargement manuel
- IHM + stockage de programmes CNC pour 500 recettes
- Extraction de poussière de base
Cellule de production — LRMC-LH-P
- Toutes les fonctionnalités de la cellule d'entrée, plus :
- Changeur d'abrasifs à 6 stations
- Alimentateur à bol + système de prise et de dépose guidé par vision
- Convoyeur de sortie avec empileur de plateaux
- Extraction de poussière HEPA + collecteur de brouillard
- Module de surveillance de processus SPC
- Connectivité MES OPC-UA / MQTT
Cellule double pour gros volumes — LRMC-LH-T
- Configuration double robot pour un débit > 5 000 pièces/équipe
- Alimentateur à bol partagé avec acheminement des pièces sur double voie
- Exécution synchronisée des trajectoires pour les ensembles de loquets appairés
- Encombrement : ~4,5 * 3,0 m
Questions fréquemment posées
Q : Nos boîtiers de loquet sont très petits (environ 40 * 30 * 20 mm). Le robot peut-il manipuler des pièces de cette taille avec précision ?
R : Oui. Le LRMC-LH est spécifiquement conçu pour le petit matériel moulé sous pression. Avec un robot à charge utile de 10 kg et une broche de contrôle de force compacte, la précision de la trajectoire sur une pièce de 40 mm est maintenue à ±0,05 mm — bien dans la tolérance nécessaire pour un polissage pré-placage constant.
Q : Les bords des rainures en T de notre boîtier de loquet sont tranchants et sujets au sur-meulage à la main. Comment le robot évite-t-il cela ?
R : La trajectoire CNC pour la zone de la rainure en T utilise une meule montée conique avec un capuchon de force préréglé de 10-15 N. Le robot ne trace que le bord, pas le fond de la rainure, et la limite de force empêche l'enlèvement de matière au-delà du rayon de rupture de bord contrôlé. Le résultat est un chanfrein constant de 0,1 à 0,3 mm, et non un bord arrondi.
Q : Nous produisons 3 tailles de boîtiers de loquet pour différentes classes de serrures. Les 3 peuvent-elles fonctionner sur la même machine ?
R : Oui. Chaque taille a son propre programme CNC stocké sous un numéro de pièce unique. Le changement entre les tailles nécessite un changement de fixation (< 3 minutes) et un rappel de programme (< 10 secondes). Si vous utilisez l'option d'alimentateur à bol, une caméra de vision identifie automatiquement la taille de la pièce entrante et déclenche le programme correct.
Q : Quelle finition de surface (Ra) est requise avant que les boîtiers de loquet en alliage de zinc ne soient envoyés au placage chromé ?
R : Le placage chromé brillant nécessite généralement Ra ≤ 0,2 µm. Le nickel satiné est plus tolérant à Ra ≤ 0,4 µm. La séquence à 6 étapes du LRMC-LH atteint de manière fiable Ra ≤ 0,15 µm pour les applications de placage chromé sur boîtiers Zamak.
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