Machine de meulage et de polissage automobile entièrement robotisée pour pieds de canapé
Machine de meulage et de polissage automobile entièrement robotisée pour pieds de canapé
Lieu d'origine:Chine
Nom de marque:Kingstone
Certification:CE
Quantité de commande minimale:1
Prix:68000-102000 USD
Emballage standard:caisses en bois
Délai de livraison:90 jours ouvrables
Conditions de paiement:LC, D/A, D/P, T/T
Capacité à fournir:200-300 ENSEMBLES PAR AN
Détails de produit
Mettre en évidence:
Machine de meulage et de polissage entièrement robotisée
,Machine à polir pour pieds de canapé
,Machine à meuler et polir pour pieds de canapé
Payloadcapacity:
Jusqu'à 10 kg
Workpiecesizerange:
Convient aux panneaux et pièces automobiles
Safetyfeatures:
Arrêt d'urgence, enceinte de sécurité
Polishingmethod:
Polissage mécanique
Productname:
Machine de meulage et de polissage automobile robotisée
Powersupply:
C.A. 220 V/380 V, 50/60 Hz
Automationlevel:
Entièrement automatisé
Operatingspeed:
Réglable, généralement de 0 à 1 000 tr/min
Weight:
Environ 1500 kg
Robottype:
Robot industriel à 6 axes
Controlsystem:
Contrôle intégré PLC et CNC
Application:
Finition de surface automobile
Precision:
±0,01 mm
Grindingmethod:
Le broyage par abrasif
Dimensions:
Personnalisé en fonction de l'application
Description de produit
Spécifications détaillées et caractéristiques
Machine de meulage et de polissage entièrement robotisée de qualité automobile pour pieds de canapé
Machine de meulage et de polissage entièrement robotisée de qualité automobile pour pieds de canapé
Les pieds de canapé sont des composants de finition d'une complexité trompeuse. Moulés ou usinés à partir d'alliage de zinc, d'alliage d'aluminium, de bois massif ou d'acier inoxydable, ils doivent répondre à des exigences simultanées : des bords sans bavure issus du processus de moulage ou d'usinage, une texture de surface cosmétiquement cohérente sur les panneaux visibles, et une qualité de finition miroir ou satinée qui passe l'inspection du consommateur final au point de vente.
Le meulage et le polissage manuels des pieds de canapé sont laborieux, incohérents d'un quart de travail à l'autre, et de plus en plus difficiles à pourvoir au niveau de qualité requis par les OEM de meubles et les marchés d'exportation. Un seul opérateur traitant 300 à 500 pièces par quart de travail introduit des variations de surface qui génèrent des retouches, des réclamations de retour et un risque de marque pour vos clients.
La machine de meulage et de polissage entièrement robotisée de qualité automobile pour la production de pieds de canapé élimine ces trois modes de défaillance. Conçu avec un contrôle de force adaptatif éprouvé dans l'automobile, une flexibilité de trajectoire multi-axes et une capacité de polissage de qualité cosmétique, ce système offre des pieds de canapé à finition miroir et satinée à volume de production — sans dépendance à la compétence de l'opérateur et avec une traçabilité complète du processus.
Pourquoi la finition des pieds de canapé exige une précision robotisée
Les normes de surface cosmétique sont impitoyables
Contrairement aux composants automobiles structurels où la performance fonctionnelle est le critère d'acceptation, les pieds de canapé sont jugés visuellement par le consommateur final. Une seule marque de spirale, un artefact de meulage ou une direction de polissage incohérente sur une surface visible déclenche le rejet. Le polissage manuel ne peut pas maintenir cette norme sur un quart de travail de production complet.
Complexité géométrique à travers les familles de produits
Les pieds coniques, les profils cabriolet courbes, les colonnes cannelées, les sections carrées droites et les formes sculptées ornées nécessitent tous des angles de contact d'outil, des profils de force et des séquences de trajectoire différents. Une machine à trajectoire fixe gère une géométrie. Ce système gère votre catalogue de produits complet.
Réalité de la production multi-matériaux
Les pieds moulés sous pression en alliage de zinc, les pieds moulés en alliage d'aluminium, les pieds tubulaires en acier inoxydable et les pieds en bois massif nécessitent chacun une chimie abrasive, des vitesses de broche et des forces de contact différentes. Un système qui ne peut pas s'adapter aux différents matériaux vous oblige à avoir des lignes de finition séparées — ou des stations manuelles séparées — pour chaque substrat.
Pression de volume sur la qualité de finition
Les commandes d'exportation de meubles exigent une cohérence des lots : chaque pied d'une commande de 5 000 pièces doit correspondre à l'échantillon approuvé. La dérive de la finition manuelle sur une série de production est la principale cause des réclamations clients liées à la finition sur le marché d'exportation de quincaillerie pour canapés.
Capacités principales
Contrôle de force adaptatif de qualité cosmétique
La régulation de force servo en temps réel maintient une pression de contact de ±0,2 N sur les profils de pieds de canapé courbes, coniques et ornés. Empêche le gougeage sur les sections minces en alliage de zinc et le sous-polissage sur les rayons convexes — les deux défauts cosmétiques les plus courants dans la finition manuelle des pieds de canapé.
Intelligence de trajectoire multi-géométries
La vision 3D scanne chaque pied entrant et sélectionne la trajectoire de finition robotisée correcte dans la bibliothèque de programmes. Gère les profils droits, coniques, courbes et sculptés au sein de la même cellule sans changement d'outillage ni ajustement manuel de trajectoire. Les nouvelles conceptions de pieds sont intégrées à partir de fichiers CAO en 2 à 4 heures.
Séquence de finition cosmétique complète en un seul cycle
Un seul cycle robot ininterrompu couvre le flux de travail de finition complet :
- Étape 1 : Ébavurage grossier — bavure de ligne de joint, retrait de point d'injection, cordon de moulage
- Étape 2 : Meulage moyen — nivellement de surface, élimination des rayures, correction de géométrie
- Étape 3 : Polissage fin — texture de surface directionnelle, développement de finition satinée
- Étape 4 : Lustrage miroir — finition finale miroir pour alliage de zinc et aluminium
- Étape 5 : Conditionnement des bords — cohérence des chanfreins sur les trous de montage et les faces de base
Options de configuration
Charge utile du robot
- 10-20 kg : pieds de canapé standard jusqu'à 500 mm, alliage de zinc et aluminium
- 50 kg : pieds décoratifs plus grands, composants moulés plus lourds, configurations à double outillage
Disposition de la cellule
- Cellule à indexation rotative à bras unique (haut volume, focalisation sur un type de pied)
- Cellule flexible à bras unique (mélange élevé, famille de produits complète)
- Cellule parallèle à double bras (traitement simultané de deux pieds, débit maximal)
Manipulation de la pièce
- Chargement/déchargement manuel (standard, faible volume ou mélange élevé)
- Alimentation automatique par bol vibrant + convoyeur (haut volume, géométrie uniforme)
- Alimentation par lots sur plateau (familles de géométries mixtes, changement de palette)
Questions fréquemment posées
Q : Notre catalogue de pieds de canapé compte plus de 80 modèles actifs. Un seul système peut-il réellement gérer tout cela ?
Oui. La bibliothèque de plus de 300 programmes couvre votre catalogue complet avec une marge de croissance. Les programmes sont construits hors ligne à partir de fichiers CAO — pas de temps d'arrêt de la cellule pour l'intégration de nouveaux modèles. La bibliothèque de 80 modèles est construite pendant la phase de construction du système et prête à la mise en service. Les nouveaux modèles ajoutés après la mise en service prennent 2 à 4 heures chacun.
Q : Nous produisons à la fois des pieds moulés sous pression en alliage de zinc et des pieds moulés en aluminium sur la même ligne. Comment le système bascule-t-il entre eux sans réglage manuel ?
L'identification de la pièce via une analyse visuelle ou par code-barres déclenche un changement automatique de profil de processus — vitesse de broche, niveau de force, type de composé et état MQL différents pour chaque matériau. L'opérateur ne touche à aucun réglage de paramètre entre des pièces de matériaux différents.
Q : Nos clients à l'exportation exigent une finition miroir supérieure à 150 GU sur les pieds en alliage de zinc. Ce système peut-il l'atteindre de manière constante ?
Oui. Le module de lustrage miroir utilise des séquences de composés de polissage de qualité automobile optimisées pour les substrats en alliage de zinc. La brillance réalisable sur l'alliage de zinc équivalent ADC12 est de 160 à 200 GU avec une cohérence de lot de ±3 GU — dépassant la plupart des spécifications des OEM d'exportation de meubles.
Q : Nous traitons de petits lots — parfois 50 pièces d'un modèle, puis nous passons à 200 d'un autre. Ce système est-il économique pour ce schéma ?
C'est l'intention de conception principale du système. Le changement de logiciel ≤60 secondes signifie qu'un lot de 50 pièces n'entraîne qu'une minute de temps improductif pour le changement de modèle. L'économie des petits lots est entièrement viable — les clients traitent régulièrement des lots d'échantillons de 10 pièces dans la même cellule que des séries de production de 2 000 pièces.
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