Vollautomatische Roboter-Aluminium-Poliermaschine Hochglanz für Achsen von Kraftfahrzeugen
Vollautomatische Roboter-Aluminium-Poliermaschine Hochglanz für Achsen von Kraftfahrzeugen
Herkunftsort:China
Markenbezeichnung:KINGSTONE
Zertifizierung:CE
Modellnummer:KS-CNC2
Mindestbestellmenge:1
Preis:65000-98000 USD
Standardverpackung:Holzkisten
Lieferzeit:90 Arbeitstage
Zahlungsbedingungen:L/C, D/A, D/P, T/T
Versorgungsfähigkeit:200-300 SÄTZE PRO JAHR
Produktdetails
Hervorheben:
Vollautomatische Roboter-Aluminium-Poliermaschine
,Aluminium-Poliermaschine für Achsen von Kraftfahrzeugen
,Roboter-Poliermaschine für Achsen von Kraftfahrzeugen
Productname:
Roboter-Aluminiumpoliermaschine
Dimensions:
1500 mm x 1200 mm x 1800 mm
Polishingspeed:
Einstellbar, bis zu 1000 U/min
Controlsystem:
SPS-Steuerung
Operatingtemperature:
0-45°C
Weight:
500 kg
Warranty:
1 Jahr
Powersupply:
Elektrisch
Function:
Polieren
Material:
Aluminium
Automationlevel:
Roboter/Automatisch
Powerconsumption:
2,5 kW
Application:
Aluminiumoberflächenveredelung
Voltage:
220V/380V
Safetyfeatures:
Not-Aus, Sicherheitsvorrichtungen
Produkt-Beschreibung
Detaillierte Spezifikationen & Funktionen
Vollautomatische Roboter-Aluminium-Poliermaschine für Achsen
Vollautomatische Roboter-Aluminium-Poliermaschine für Achsen
Zylindrische Präzision. Spiegeloberfläche. Unbemannte Produktion.
Achskomponenten für Fahrzeuge erfordern mehr als eine saubere Oberfläche – sie benötigen Maßhaltigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und kosmetische Konsistenz in großem Maßstab. Unsere vollautomatische Roboter-Poliermaschine ist speziell für Achswellen aus Aluminium, Achsstummelenden und Achsgehäuse konfiguriert und liefert eine Spiegeloberfläche von Ra ≤ 0,2 µm über zylindrische, konische und Flanschgeometrien hinweg ohne manuelles Eingreifen.
Unsere Roboter-Polierzelle löst jede dieser Herausforderungen durchKonstantkraftregelung,"CAD-gestützte Werkzeugwegprogrammierung"undgeschlossene Oberflächenmessung.
Systemarchitektur: Was ist in der Zelle enthalten
Roboter + Servo-Positionierer (7-Achsen-Konfiguration)
- 6-Achsen-Polierroboter:steuert die Ausrichtung des Schleifkopfes entlang des Achsprofils (FANUC / ABB / KUKA kompatibel)
- 2-Achsen-Servo-gesteuerter Reitstock-Positionierer:dreht und indiziert die Achswelle während des Polierens – spiegelt die Bewegung einer Präzisionsdrehmaschine
- Kombinierte 8-Achsen-Koordinationsbewegung:der Roboter folgt der Achskontur, während der Positionierer das Teil dreht, was zu einem spiralförmigen Polierweg ohne flache Stellen führt
Konstantkraftspindel
- Echtzeit-Kraftrückmeldung:±0,5 N Genauigkeit
- Einstellbare Kontaktkraft:5-60 N (einstellen je nach Material und Bearbeitungsstufe)
- Verhindert Mikroriefenan Journalzonen; verhindert Unterpolieren an Flanschrundungen
Inline-Oberflächenmessung (optionales Modul)
- Post-Polish-Inline-Profilometer:Ra-Messung an 3-5 Punkten pro Teil
- Auto-Reject-Gatefür Teile außerhalb der Spezifikation
- Datenprotokoll-Exportan MES / SPC-System
Aluminium-Achskomponenten, für die wir konfiguriert sind
Achswellen
- Hinterachs-Antriebswellen (massive Aluminiumlegierung, 6061-T6 / 7075-T6)
- EV-Motorwellen vorne/hinten – leichte Aluminiumkonstruktion ersetzt Stahl in neuen Energieplattformen
- Renn-/Performance-Achswellen – erfordern Spiegelpolitur auf Ra ≤ 0,1 µm zur Maximierung der Ermüdungslebensdauer
Achsstummel & Spindelenden
- Vordere Achsstummel von PKW – Flanschfläche + Journal-Außendurchmesser + Keilwellenende in einer einzigen Einrichtung
- Achsstummel von leichten Nutzfahrzeugen – schwerere Geometrie, die einen höheren Kraftbereich erfordert
Achsgehäuse & Differentialabdeckungen
- Aluminium-Achsgehäuse (Guss ADC12 / A380) – Außendurchmesser-Spiegelpolitur für Korrosionsbeständigkeit und kosmetisches Erscheinungsbild
- Aluminium-Differentialendkappen – Präzisions-Bohrungsflächenpolitur für Dichtflächenqualität
- Aluminium-Transaxle-Abdeckungen – Satin-Finish für einheitliches Aussehen nach der Anodisierung
Unsicher, ob Ihre Achsgeometrie kompatibel ist?Senden Sie uns die Teilezeichnung oder ein Foto – unsere Anwendungstechniker bewerten die Polierbarkeit und empfehlen Prozessparameter innerhalb von 24 Stunden.
6 Gründe, warum Achshersteller unser System wählen
① Achsspezifischer Werkzeugweg – Kein generisches Programm
Wir programmieren den Roboter direkt aus Ihrer Achs-CAD-Zeichnung. Der Pfad berücksichtigt Übergänge im Journaldurchmesser, Keilwellen-Auslauf, Flanschflächenwinkel und alle Hinterschnittbereiche – kein generisches Zylinderprogramm, das von einem anderen Produkt übernommen wurde.
② Koordinierte Drehung + Polieren = Keine flachen Stellen
Der Reitstock-Positionierer dreht die Achswelle kontinuierlich, während der Roboter axial fährt – das gleiche Prinzip wie bei einer zylindrischen Schleifmaschine. Dies eliminiert die flachen Stellen und axialen Streifen, die auftreten, wenn eine Maschine mit fester Spindel auf eine stationäre Welle trifft.
③ Journal-sichere Kraftregelung
Achswellen-Journale sind präzisionsgeschliffen auf h6/h7-Toleranz. Unser kraftgeregeltes System begrenzt den Materialabtrag auf< 0,01 mm pro Durchgang auf Journalzonen – verhindert Maßabweichungen und erzielt gleichzeitig die erforderliche Ra.
④ Keilwellenende-kompatibel
Das System kann das Keilwellenende über eine maskierte Werkzeugwegprogrammierung überspringen oder selektiv polieren – schützt die Keilwellengeometrie, während der Wellenkörper vollständig poliert wird. Keine manuelle Maskierung erforderlich.
⑤ Einzelne Einrichtung für das gesamte Teil
Wellenkörper + Journalzonen + Flanschfläche + Stummelende – alles in einer Spannvorrichtung, einem Programm, einem Zyklus poliert. Kein Umspannen des Teils, keine Bedienerbeteiligung zwischen den Zonen.
⑥ Automotive-konforme Prozessdokumentation
Jeder Zyklus generiert einen zeitgestempelten Datensatz: Roboterprogrammversion, Kraftparameter, Schleifmittelcharge, Inline-Ra-Messung und Bestanden/Nicht bestanden-Status. Vollständig rückverfolgbar für IATF 16949 / PPAP-Dokumentationsanforderungen.
Häufig gestellte Fragen
F: Kann eine Maschine sowohl unsere 600 mm Hinterachs-Wellen als auch unsere 1.200 mm Antriebswellen bearbeiten?
A: Ja. Der Verfahrweg des Reitstock-Positionierers ist konfigurierbar. Wir gestalten die Zelle so, dass sie Ihren gesamten Wellenlängenbereich abdeckt – verschiedene Teilelängen werden durch Programmaufruf auf der HMI aufgerufen, keine physische Neukonfiguration erforderlich.
F: Beeinflusst das Polieren die h6/h7-Journaltoleranz unserer Achswellen?
A: Unser kraftgeregeltes System begrenzt den Materialabtrag auf< 0,01 mm auf Journalzonen pro Durchgang. Wir ermitteln die genaue Abtragsrate während des FAT-Polierversuchs an Ihren Musterteilen und stellen Kraft-/Verweilparameter so ein, dass die Toleranz eingehalten wird. Der Materialabtrag auf Journalzonen ist messbar und wiederholbar.
F: Wir verwenden derzeit eine zylindrische Schleifmaschine zur Achsenbearbeitung – ist die Roboterpolitur ein Ersatz oder eine Ergänzung?
A: Ergänzung. Schleifen erzielt Maßgenauigkeit; Roboterpolitur erzielt Oberflächenqualität. Die typische Reihenfolge ist: Grob-Drehen -> Zylinderschleifen (auf Maß) -> Roboterpolitur (auf Ra-Ziel). Wir konfigurieren die Polierzelle so, dass sie Teile mit Post-Schleif-Ra (typischerweise Ra 0,4-0,8 µm) empfängt und sie auf Spiegel-Spezifikation bringt.
F: Unsere Achswellen bestehen aus 7075-T6 hochfestem Aluminium – ist der Prozess derselbe?
A: 7075-T6 ist härter als A380-Kokillenguss-Aluminium. Wir passen die Compound-Chemie und die Polierhärte entsprechend an. Der Prozess wird anders qualifiziert als bei weichen Aluminiumlegierungen – wir empfehlen, Muster Ihrer spezifischen Legierung für einen kostenlosen Test zu senden, bevor die Parameter bestätigt werden.
F: Was ist die typische Vorlaufzeit von der Bestellung bis zur Installation vor Ort?
A: Standard-Einzelstationszelle: 60-75 Tage. Vollständiges schlüsselfertiges Doppelstationssystem: 90-120 Tage. Die Vorlaufzeit beginnt nach Bestätigung der endgültigen Zeichnungen und Eingang der Anzahlung.
F: Kann das System Daten für unsere IATF 16949 Qualitätsaufzeichnungen ausgeben?
A: Ja. Jeder Zyklus generiert eine Protokolldatei mit: Teile-ID (per Barcode/QR-Scan), Zeitstempel, Programmversion, Kraftparameter, Spindel-RPM und Inline-Ra-Messergebnisse. Daten sind als CSV exportierbar, und eine optionale MES-API-Integration ist verfügbar.
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