Automatische CNC-Schleifmaschine zur Oberflächenbearbeitung von Edelstahl-Handgelenkhalter

Eliminieren Sie Oberflächeninkonsistenzen auf Handlaufhalterungen aus Edelstahl und schwarz beschichtetem Material mit einem vollautomatischen CNC-Schleifsystem, das auf die T-förmige Geometrie, gekrümmte Schweißzonen und gemischte Oberflächenanforderungen von Wandmontage-Geländerbeschlägen zugeschnitten ist.

Handlaufhalterungen stellen spezifische Herausforderungen dar, die herkömmliche manuelle oder halbautomatische Schleifstraßen brechen:

Die LR-GRIND-HRB ist eine speziell konfigurierte mehrachsige CNC-Schleifstation, die den gesamten Halterungskörper in einem einzigen Spannzyklus bearbeitet. Das System integriert automatische Schleifbandindexierung, servo-gesteuerte Anpressdruckrad-Kraft und vision-gestützte Werkstückpositionierung, um eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit über alle drei geometrischen Zonen einer Handlaufhalterung – Flansch, Pfeiler und Kappe – ohne Neupositionierung zu erzielen.

Der 6-achsige Schleifkopf erreicht die Flanschfläche, den Pfeilerkörper und das horizontale Kappenrohr in einem einzigen Spannvorgang. Kein manuelles Neupositionieren erforderlich und keine Oberflächenunterschiede zwischen den Zonen. Ideal für Handlaufhalterungen, bei denen die Verbindungsnaht nahtlos in den spiegelpolierten Pfeiler übergehen muss.

Ein integrierter Laserprofilsensor erkennt die Schweißwulsthöhe vor Beginn des Schleifens. Die CNC passt den Vorschub und den Anpressdruck automatisch an – überschüssiges Schweißmaterial wird entfernt, ohne die Grundoberfläche zu beschädigen. Anwendbar auf MIG/TIG-geschweißte T-Verbindungen, wie sie typischerweise in 304- und 316L-Edelstahlhalterungen vorkommen.

Speichern Sie bis zu 50 Produktprogramme im CNC-Steuergerät. Wechseln Sie mit einem einzigen Knopfdruck zwischen Spiegelpolitur- und vor-PVD-Mattschleifsequenzen. Die Schleifband-Körnungsequenz (80→120→180→320 für Spiegel; 80→120 für matt) wird automatisch pro Programm ausgeführt – wodurch manuelle Schleifbandwechselverzögerungen zwischen den SKUs entfallen.

Das Maschinenbett ist aus Polymer-Mineralverbundwerkstoff gefertigt, mit einem Dämpfungskoeffizienten der Eigenfrequenz, der 8x höher ist als bei Gusseisen. Dies unterdrückt Rattermarken auf der gekrümmten Flanschfläche und gewährleistet eine gleichmäßige Ra-Oberfläche auch bei hohen Spindeldrehzahlen (bis zu 2.800 U/min am Anpressdruckrad).

Eine Fabrik, die täglich über 5.000 Handlaufhalterungen für 3 SKUs (Spiegel, gebürstet, mattschwarz) produziert. Manuelles Schleifteam von 12 Bedienern – inkonsistente Oberflächenqualität verursacht eine Nacharbeitsquote von 8-12 %. Nach dem Einsatz von 2 LR-GRIND-HRB-Einheiten: Produktion aufrechterhalten mit 6 Bedienern, Nacharbeitsquote auf <1,5 % gesunken und die Gleichmäßigkeit der Spiegeloberfläche verbessert, um europäische Standards für architektonische Beschläge zu erfüllen.

Lieferant, der Aufträge von Hotel-Ausstattern gewinnt, die eine Spiegeloberfläche der Güteklasse A auf 316L-Edelstahlhalterungen benötigen. Manuelles Polieren konnte die Ra ≤ 0,1 μm in der Flansch-Pfeiler-Schweißnahtzone nicht zuverlässig erreichen. Die LR-GRIND-HRB löste den Oberflächenengpass und ermöglichte es dem Lieferanten, eine Ra von ≤ 0,08 μm bei 99 % der Produktion zu erzielen – was für Premium-Projektanforderungen qualifiziert.

Hersteller, der sowohl Spiegelpolitur- als auch PVD-schwarze SKUs auf derselben Linie verarbeitet. Manuelle Schleifbandwechsel zwischen SKU-Typen verbrauchten 20-30 Minuten pro Schichtwechsel. Mit dem Ein-Knopf-Programmwechsel der LR-GRIND-HRB reduzierte sich die Wechselzeit auf unter 90 Sekunden, wodurch sich die effektiven Produktionsfenster für jeden Oberflächentyp verdoppelten.

Ja. Beide Güten sind vollständig kompatibel. Die Auswahl des Schleifbandes und die Parameter des Anpressdrucks werden für die Härte und das Kaltverfestigungsverhalten jedes Materials optimiert. Separate Programme können für jede Materialgüte gespeichert werden.

Wir liefern ab Einzelstückbestellungen. Für Erstkäufer empfehlen wir, mit einer Einheit und einem 3-monatigen Probebetrieb zu beginnen, bevor skaliert wird. Musterhalterungstests in unserer Anlage sind vor dem Kauf möglich.

Typischerweise 5-7 Arbeitstage vor Ort, einschließlich mechanischer Installation, elektrischer Verkabelung, Vorrichtungsjustierung und Schulung von 2-3 Mitarbeitern. Fernunterstützung bei der Inbetriebnahme ist per Videoanruf verfügbar.

Nein. Das Schleifen muss vor der PVD-Beschichtung auf blankem Metall erfolgen. Die Maschine ist als Vorbereitungsschritt vor der Beschichtung konzipiert und erzeugt die gleichmäßige matte oder spiegelnde Voroberfläche, die für eine gleichmäßige PVD-Haftung und Farbe erforderlich ist.

Ja. Stellen Sie Ihre Halterungsmuster oder 2D/3D-Zeichnungen zur Verfügung und unser Ingenieurteam entwirft die Werkstückaufnahmevorrichtung ohne zusätzliche Kosten für Standard-T-Typ-Halterungen. Nicht standardmäßige Geometrien werden fallweise beurteilt.