Vollautomatische Roboter-Deburring-Maschine für Zink-Druckguss-Türgriff mit hoher Präzision
Vollautomatische Roboter-Deburring-Maschine für Zink-Druckguss-Türgriff mit hoher Präzision
Herkunftsort:China
Markenbezeichnung:KINGSTONE
Zertifizierung:CE
Modellnummer:KS-60000
Mindestbestellmenge:1
Preis:65000-98000 USD
Standardverpackung:Holzkisten
Lieferzeit:90 Arbeitstage
Zahlungsbedingungen:L/C, D/A, D/P, T/T
Versorgungsfähigkeit:200-300 SÄTZE PRO JAHR
Produktdetails
Hervorheben:
Vollautomatische Roboter-Debermaschine
,Zink-Türgriffe-Deburring Maschine
,Hochpräzisions-Roboter-Entgratmaschine
Condotion:
Neu
Power:
12 kW
High Precision:
0,02 mm
Low Maintenance:
Kosteneinsparungen
Powersupply:
220V/380V, 50/60Hz
Safetyfeatures:
Not-Aus, Sicherheitslichtvorhänge, Schutzgehäuse
Productname:
mit einer Leistung von mehr als 50 W
Waranty:
1 Jahr
Consumables:
Schwimmender Fräser / schwimmende Feile
Robot Cell:
FUNAC
Versatile:
Kann für verschiedene Materialien verwendet werden
Safe:
Verletzungsgefahr minimiert
Processing Accuracy:
±0,02 mm
Automationlevel:
Vollautomatisiert
Precise Control:
Konsistente Ergebnisse
Produkt-Beschreibung
Detaillierte Spezifikationen & Funktionen
Vollautomatisierte Roboter-Entgratmaschine für Zinkdruckguss-Türgriffe
Tür- und Fenstergriffe aus Zinkdruckguss gehören zu den volumenstärksten dekorativen Beschlagteilen in der Baubeschlagindustrie. Jedes Teil muss vor der Verchromung, Vernickelung oder Antik-Bronze-Beschichtung eine definierte Oberflächenrauheit aufweisen – und jedes Teil muss im Regal und in der Hand identisch aussehen. Manuelles Polieren kann diese Konsistenz nicht im großen Maßstab liefern.
Unsere Roboter-Polierzelle wurde speziell für architektonische Beschläge aus Zinklegierungen entwickelt – und liefert eine wiederholbare Oberflächenqualität vor der Beschichtung, Teil für Teil, Schicht für Schicht.
Das Problem mit dem manuellen Polieren von Zinkdruckguss-Griffen
Zinkdruckguss-Griffe sehen einfach aus – zwei flache Sockel, verbunden durch einen gebogenen Hals. In der Praxis konzentrieren sie jede Herausforderung, die manuelles Polieren bei Produktionsvolumen unzuverlässig macht.
Fünf Schmerzpunkte, die jeder Hersteller von architektonischen Beschlägen kennt:
- Beschichtungsabfälle lassen sich auf die Oberflächenvorbereitung zurückführen:Die Verchromung und Vernickelung ist unerbittlich. Orangenhaut, Mikrokratzer und eine ungleichmäßige Ra, die durch manuelles Polieren entstehen, werden unter der beschichteten Oberfläche vergrößert. Eine einzige Polierinkonsistenz führt zu einem Beschichtungsabfall – und die Kosten für das erneute Entschichten, Nachpolieren und Neuverchromen sind 4-6* so hoch wie die Kosten, die Oberfläche beim ersten Mal richtig zu machen.
- Zinklegierung ist weich – leicht zu überpolieren oder zu zerkratzen:Zamak-Legierungen (HB 80-100) reagieren schnell auf abrasiven Kontakt. Zu viel Druck und der Bediener zerkratzt die Grundplatte. Zu wenig und die Guss-Haut und Orangenhaut bleiben bestehen. Manuelle Bediener können keinen gleichmäßigen Druck über das gesamte Teil aufrechterhalten, insbesondere beim Übergang von der flachen Basis zum gebogenen Hals.
- Geometrische Übergänge sind der schwierigste Teil:Der Übergang zwischen der flachen Montagebasis und dem gebogenen Hals ist ein Übergang mit doppelter Krümmung. Standard-Schleifscheiben können ihm nicht folgen, ohne unpolierte Schattenzonen zu hinterlassen oder die Kanten zu verbrennen. Dies sind genau die Bereiche, die das menschliche Auge – und die Beschichtungslösung – zuerst finden werden.
- Volumen macht Konsistenz unmöglich:Die Produktion von Fenster- und Türgriffen erfolgt in Zehntausenden von Teilen pro Charge. Ein Team von manuellen Polierern liefert in der ersten Stunde einer Schicht eine gleichbleibende Qualität. Nach sechs Stunden führen Ermüdung, Verschleiß der Schleifscheiben und Bedienerunterschiede zu einer messbaren Qualitätsdrift – und einer Rate von Beschichtungsabfällen, die im Laufe des Tages steigt.
- Abrasiver Staub und Gesundheitsrisiko:Das manuelle Polieren von Zinklegierungen erzeugt feinen Metallstaub. Langfristige Exposition der Bediener erfordert Absaugung, PSA und Gesundheitsüberwachung. Geschlossene Roboter-Polierzellen enthalten den gesamten Staub an der Quelle – zum Schutz der Arbeiter und zur Vereinfachung der Einhaltung von Vorschriften.
Warum unsere Roboter-Entgratmaschine wählen
Oberflächenqualität vor der Beschichtung – gleichmäßige Ra, jedes Teil
Der Konstantkraft-Polierkopf hält einen definierten Anpressdruck über alle Oberflächenzonen aufrecht: flache Grundplatten, gebogener Hals oben und an den Seiten, Grifftexturzonen und Kanten der Befestigungsnippel. Das Ergebnis ist ein gleichmäßiger Ra-Wert über das gesamte Teil – bereit für die Beschichtung ohne nachträgliches Handpolieren.
- Ziel-Ra nach Roboterpolieren: ≤[TBC] μm (chromglanzfertig) / ≤[TBC] μm (satiniertes Nickel-fertig)
- Konsistenz des Polierdrucks: ±[TBC] N über alle Zonen
- Keine Brandflecken, keine Kratzer, keine Schattenzonen an geometrischen Übergängen
Mehrstufiges Polieren in einer Zelle
Das Polieren vor der Beschichtung erfordert typischerweise zwei bis drei Schleifstufen (Grobvorschub → Mittleres Polieren → Feines Polieren). Unsere Zelle erledigt alle Stufen automatisch:
- Stufe 1 – Vorschub: Entfernt Guss-Haut, Orangenhaut und Grate (Körnung [TBC])
- Stufe 2 – Polieren: Nivelliert Mikrokratzer, nähert sich der Ziel-Ra (Verbundstoff [TBC])
- Stufe 3 – Finish: Erreicht die endgültige Ra, bereit für das Beschichtungsbad (Verbundstoff [TBC])
- Automatischer Werkzeug-/Polierwechsel (Standard bei P2/P3): alle drei Stufen in einem ununterbrochenen Zyklus
- Kompensation des Polierverschleißes: Die Spindel fährt automatisch vor, wenn der Polierdurchmesser abnimmt – die Ra bleibt vom ersten bis zum letzten Teil konstant
Erweiterte Anwendungen
(gleiche Zelle, Wechsel der Spannvorrichtung):
- Vorschleifen von Zinkdruckguss-Armaturkörpern
- Gürtelschnallen und Modeaccessoires aus Zinklegierung
- Beleuchtungskörperteile aus Zamak
- Innenraumverkleidungen aus Zinkdruckguss für Fahrzeuge (Türgriff innen, Schaltumrandung)
Bediente Branchen:
Hersteller von architektonischen Beschlägen • Lieferanten von Fenster- und Türbeschlägen • OEM/ODM-Fabriken für Schlösser und Griffe • Beschichtungs-Subunternehmer, die vorbearbeitete Teile benötigen • Marken für Küchen- und Badarmaturen
Häufig gestellte Fragen
Zinklegierung ist weich – wie vermeidet der Roboter Kratzer oder Verbrennungen auf der Grundplatte?
Die Kraftregelung ist der Schlüssel. Im Gegensatz zu einer starren CNC-Spindel, die eine feste Tiefe anwendet, hält unser Konstantkraft-Polierkopf einen definierten Anpressdruck unabhängig von Oberflächenvariationen des Werkstücks aufrecht. Druck, Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit werden für jede Oberflächenzone unabhängig eingestellt – die flache Grundplatte erhält einen anderen Parametersatz als der gebogene Hals. Dies vermeidet sowohl Kratzer (Überdruck) als auch Überspringen (Unterdruck). Wir validieren alle Parameter während des kostenlosen Musterprüfverfahrens vor Auftragsbestätigung.
Kann der Roboter den Übergang zwischen der flachen Basis und dem gebogenen Hals polieren, ohne Schattenzonen zu hinterlassen?
Ja – genau das löst die 6-Achsen-Handgelenksartikulation. Der Roboter nähert sich dem Übergang von der Basis zum Hals aus mehreren Winkeln in einem einzigen kontinuierlichen Pfad, wodurch sichergestellt wird, dass der Polierer die gesamte doppelte Krümmung berührt. Der Werkzeugpfad wird aus dem 3D-CAD-Modell generiert und vor Beginn der Musterpolierung in der Simulation validiert.
Bewältigt die Zelle alle drei Polierstufen (Vorschub, Polieren, Finish) in einem Zyklus?
Auf LR-POLISH-P2 und P3, ja. Der automatische Polierwechseler trägt alle drei Polier-/Verbundstoffkombinationen. Der Roboter schließt Stufe 1 (Vorschub) ab, kehrt zum Wechsler zurück, lädt den Polierverbundstoff-Polierer für Stufe 2 und lädt dann den Finish-Polierer für Stufe 3 – alles innerhalb eines ununterbrochenen Zyklus. Auf P1 (Einstiegsmodell) werden die Stufen sequenziell mit manuellem Polierwechsel zwischen den Chargen ausgeführt.
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