Integriertes Roboter-Oberflächenveredelungssystem für die Automobilindustrie
Integriertes Roboter-Oberflächenveredelungssystem für die Automobilindustrie
Herkunftsort:China
Markenbezeichnung:Kingstone
Zertifizierung:CE
Modellnummer:KS-1000
Mindestbestellmenge:1
Preis:68000-102000 USD
Standardverpackung:Holzkisten
Lieferzeit:90 Arbeitstage
Zahlungsbedingungen:L/C, D/A, D/P, T/T
Versorgungsfähigkeit:200-300 SÄTZE PRO JAHR
Produktdetails
Hervorheben:
Integriertes Roboter-Oberflächenveredelungssystem
,Oberflächenveredelungssystem für Automobilindustrie
,System zur Oberflächenbearbeitung im Automobilbau
Precision:
± 0,05 mm
Dimensions:
2000 mm x 1500 mm x 1800 mm
Automationlevel:
Vollautomatisiert
Payloadcapacity:
10 kg
Degreesoffreedom:
6
Cycletime:
Variabel je nach Aufgabe, typischerweise 30–60 Sekunden pro Stück
Powersupply:
220 V Wechselstrom, 50/60 Hz
Robottype:
Gelenkarm eines Roboters
Controlsystem:
Fortschrittliche CNC-Steuerung mit Teach-Pendant
Application:
Oberflächenveredelung und Polieren verschiedener Materialien
Productname:
Robotersystem zur Oberflächenveredelung
Reach:
1500 mm
Produkt-Beschreibung
Detaillierte Spezifikationen & Funktionen
Integriertes Roboter-Oberflächenfinish-System für die Automobilfertigung
Das Integrierte Roboter-Oberflächenfinish-System ist eine speziell entwickelte Automatisierungslösung für Automobilhersteller, die eine gleichbleibende Oberflächenqualität mit hohem Durchsatz für komplexe Metallkomponenten benötigen. Dieses System kombiniert Roboter-Entgraten, Schleifen, Polieren und Oberflächenkonditionierung in einer einzigen integrierten Arbeitszelle und ist darauf ausgelegt, die kompromisslosen Toleranzen der modernen Automobilproduktion zu erfüllen – von Strukturgussteilen bis hin zu präzisionsbearbeiteten Antriebsstrangkomponenten.
Angetrieben von 6-Achsen-Industrierobotern mit adaptiver Echtzeit-Kraftregelung passt sich das System selbstständig an die geometrischen Variationen der Teile an, die bei Guss- und Schmiedeprozessen auftreten, und liefert reproduzierbare Ra-Werte für jedes Teil, jede Schicht, ohne Abhängigkeit vom Bediener.
Kernfunktionen
Multi-Prozess-Integration
Entgraten → Grobschleifen → Semifinishing → Endoberflächenkonditionierung – alles in einer Roboterzelle. Eliminieren Sie den Transfer zwischen mehreren Stationen, reduzieren Sie Beschädigungen durch Handhabung zwischen Prozessen und verkürzen Sie Ihren Finish-Zyklus.
Adaptive Kraftregeltechnologie
Die servoangetriebene Kraftregelung hält den programmierten Kontaktdruck innerhalb von ±0,3 N über variable Oberflächenkonturen aufrecht. Verhindert Einkerbungen an dünnwandigen Abschnitten und Unterbearbeitung an Gussgraten – die beiden häufigsten Fehlerarten beim manuellen Oberflächenfinish in der Automobilindustrie.
Intelligente Teileerkennung
3D-Vision-System identifiziert Teilevarianten und lokalisiert Bezugsmerkmale in Echtzeit. Unterstützt Produktionsläufe mit gemischten Modellen ohne manuelle Neuprogrammierung – entscheidend für das Plattform-Sharing in der Automobilindustrie und flexible Fertigungsstrategien.
Prozessgebundene Qualitätskonsistenz
Jeder Finish-Parameter – Vorschubgeschwindigkeit, Kraftprofil, Werkzeugkontaktwinkel, Drehzahl – wird pro Teileprogramm gespeichert. Die Qualitätsausgabe ist unabhängig vom Qualifikationsniveau des Bedieners, der Schichtzeit oder Ermüdung. SPC-fähige Datenausgabe für IATF 16949-Rückverfolgbarkeitsanforderungen.
Schneller Modellwechsel
Softwaregesteuerter Wechsel von Teileprogrammen ermöglicht den Modellwechsel in unter 90 Sekunden. Unterstützt High-Mix-Automobilfertigungslinien, bei denen mehrere Plattformen dieselbe Finish-Zelle nutzen.
Systemkonfigurationsoptionen
Roboterwahl
- Standard-Nutzlast (20-50 kg): ideal für kleine bis mittlere Gussteile
- Schwere Nutzlast (120-180 kg ABB / FANUC): für große Struktur- und Fahrwerkskomponenten
Bearbeitungsmodi
- Trockenfinish (Standard)
- MQL (Minimalmengenschmierung) für Aluminiumpolieren
- Nasskühlkreislauf für Präzisionsschleifanforderungen
Zellenlayout
- Einarmige Linearzelle (In-Line-Integration)
- Zweiarmige Parallelzelle (Hochdurchsatz-Doppelteilbearbeitung)
- Kollaborative Roboter (Cobot)-Variante für Low-Volume / flexible Linien
Qualitätsintegrationsoptionen
- Post-Prozess-Inline-Laserprofilometer für 100% Oberflächenverifizierung
- Messarm-Vorrichtung für kritische Bezugsflächenmessung
- MES / ERP-Datenübertragung über OPC-UA für vollständige Rückverfolgbarkeit
Häufig gestellte Fragen
Wie geht das System mit den natürlichen Maßabweichungen zwischen Gussteilen aus derselben Form um?
Das 3D-Vision-System scannt jedes eingehende Teil einzeln und generiert einen korrigierten Roboterpfad basierend auf der tatsächlichen Teilegeometrie – nicht auf einem nominalen CAD-Modell. Maßabweichungen von bis zu ±1,5 mm werden automatisch ohne Eingriff des Bedieners kompensiert.
Unsere Linie läuft mit 6 verschiedenen Plattformvarianten. Kann eine Zelle alle verarbeiten?
Ja. Jede Teilevariante wird als eigenständiges Programm mit eigenem Kraftprofil, Pfaddaten und Werkzeugauswahl-Logik gespeichert. Der Wechsel zwischen Varianten wird automatisch durch die Teile-ID (Barcode-Scan oder RFID) ausgelöst, ohne dass manuelle Anpassungen erforderlich sind.
Was sind die Wartungsanforderungen und wer bietet Support?
Geplante Wartungsintervalle liegen bei 1.000 Betriebsstunden (ungefähr vierteljährlich bei 2-Schicht-Betrieb). Fernwartungsdiagnose über eine VPN-verbundene HMI ermöglicht es unseren Ingenieuren, den Systemzustand zu überwachen, Parameter-Updates zu übertragen und Probleme ohne Vor-Ort-Besuche zu beheben. Vor-Ort-Support ist bei kritischen Problemen weltweit innerhalb von 48 Stunden verfügbar.
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