Kompletne rozwiązanie zrobotyzowanej maszyny do szlifowania i polerowania dla obudów kół zamachowych
Kompletne rozwiązanie zrobotyzowanej maszyny do szlifowania i polerowania dla obudów kół zamachowych
Miejsce pochodzenia:Chiny
Nazwa marki:Kingstone
Certyfikacja:CE
Numer modelu:KS-1000
Minimalna ilość zamówienia:1
Cena £:68000-102000 USD
Standardowe opakowanie:drewniane skrzynie
Czas dostawy:90 dni roboczych
Warunki płatności:L/C, D/A, D/P, T/T
Zdolność do zaopatrzenia:200-300 ZESTAWÓW ROCZNIE
Szczegóły produktu
Podkreślić:
Kompletne rozwiązanie zrobotyzowanej maszyny do szlifowania i polerowania
,Polerka do obudów kół zamachowych
,Zrobotyzowana maszyna do szlifowania i polerowania kół zamachowych w przemyśle motoryzacyjnym
Polishing Speed:
Regulowana, do 2500 obr./min
Weight:
Około 1500 kg
Control System:
Programowalny sterownik logiczny (PLC)
Grinding Speed:
Regulowana, do 3000 obr./min
Material Compatibility:
Metal, farba, powierzchnie z tworzyw sztucznych
Safety Features:
Wyłącznik awaryjny, obudowa bezpieczeństwa
Dimensions:
Możliwość dostosowania w oparciu o model
Power Supply:
220V/380V, 50/60Hz
Function:
Szlifowanie i polerowanie
Application:
Wykańczanie powierzchni samochodowych
Precision:
±0,1 mm
Operation Type:
Automatyzacja robotyczna
Robot Type:
6-osiowy robot przegubowy
Automation Level:
W pełni zautomatyzowany przy minimalnej interwencji człowieka
Opis produktu
Szczegółowe specyfikacje i cechy
Kompletne rozwiązanie Robotyczna szlifierka i polerka samochodowa do obudowy koła zamachowego
Obudowa koła zamachowego jest jednym z najbardziej krytycznych pod względem konstrukcyjnym i wymiarowym elementów montażu samochodowego układu napędowego. Odlany ze stopu aluminium pod wysokim ciśnieniem, musi jednocześnie zapewniać precyzyjną płaskość powierzchni współpracującej w celu wyrównania silnika ze skrzynią biegów, pozbawiony zadziorów układ otworów na śruby w celu mocowania o krytycznym momencie obrotowym, czyste powierzchnie uszczelniające zapewniające integralność uszczelki oraz kosmetycznie akceptowalne wykończenie zewnętrzne zgodnie ze standardami kontroli OEM.
Jednak wykańczanie obudowy koła zamachowego pozostaje jedną z najbardziej pracochłonnych i niespójnych pod względem jakości operacji w łańcuchach dostaw odlewów samochodowych. Wypływka linii podziału zmienia się w zależności od zużycia matrycy. Zadziory w otworach po śrubach różnią się w zależności od ciśnienia wtrysku. Płaskość powierzchni współpracującej zmienia się w zależności od zniekształcenia odlewu. Operatorzy ręcznego szlifowania kompensują to w różny sposób – zmiana na zmianę, operator na operatora – powodując rozrzut wymiarowy, który powoduje awarie nieszczelności, niewspółosiowość podczas montażu i zwroty gwarancyjne w dalszej części procesu.
Kompletne rozwiązanie Robotyczna maszyna do szlifowania i polerowania obudowy koła zamachowego trwale eliminuje tę różnicę. Zaprojektowany jako stanowisko robocze do wykańczania pod klucz, obejmujące każdą strefę powierzchni obudowy koła zamachowego w jednym zautomatyzowanym cyklu, system ten zapewnia sprawdzoną spójność wymiarową, pełną identyfikowalność procesu i dokumentację zgodną z IATF 16949 – przy przepustowości i ekonomii jednostkowej, których wymagają dostawcy odlewów samochodowych Tier 1 i Tier 2.
Dlaczego wykańczanie obudowy koła zamachowego wymaga kompletnego rozwiązania zrobotyzowanego
Odchylenie linii podziału jest strukturalne, a nie przypadkowe
Oprzyrządowanie do odlewania ciśnieniowego obudów koła zamachowego zużywa się stopniowo. Grubość wypływki na linii podziału wzrasta od ± 0,2 mm na nowej matrycy do ± 0,8 mm pod koniec żywotności matrycy. Roboty o stałej ścieżce tracą zmienny błysk po zakończeniu okresu eksploatacji. Operatorzy ręczni kompensują, ale wprowadzają niespójność wymiarową. Adaptacyjne, zrobotyzowane wykańczanie sterowane siłą, obsługuje pełny zakres zmian błysku bez interwencji operatora lub przeprogramowania ścieżki.
Płaskość powierzchni współpracującej jest wymogiem ustawienia układu napędowego
Powierzchnie współpracujące obudowy koła zamachowego po stronie silnika i skrzyni biegów muszą utrzymywać płaskość w granicach ± 0,05 mm, aby zapobiec niewspółosiowości układu napędowego, wibracjom i przedwczesnemu zużyciu łożysk. Odkształcenia odlewu spowodowane zwolnieniem matrycy i cyklami termicznymi wprowadzają odchylenie płaskości, które należy skorygować na etapie wykańczania – nie kompensowane w dalszej części montażu.
Złożoność specyfikacji powierzchni wielostrefowych
Pojedyncza obudowa koła zamachowego zawiera od czterech do sześciu różnych specyfikacji powierzchni w tym samym elemencie:
- Powierzchnie współpracujące: Ra ≤ 0,8 μm, płaskość ≤ ±0,05 mm
- Rowek uszczelniający: Ra ≤ 1,6 μm, bez zadziorów
- Wzór otworów na śruby: fazowanie bez zadziorów, trzymanie wymiarowe
- Otwór wewnętrzny: koncentryczność w granicach ±0,1 mm
- Powierzchnie zewnętrzne: kondycjonowanie kosmetyczne, wygląd OEM
- Powierzchnie występów montażowych: płaskość i Ra dla osadzenia uszczelki
Podstawowe możliwości
Pełne pokrycie strefy w jednym cyklu
Każda strefa powierzchni wykończona w jednym nieprzerwanym cyklu robota — bez zmiany położenia części, bez przenoszenia między stacjami, bez zmiany ustawień między strefami:
- Strefa 1 — usuwanie linii podziału i wypływki:Adaptacyjne gratowanie wypływkowe na całym obwodzie obudowy, kompensujące różnice w zużyciu matrycy do ±1,0 mm
- Strefa 2 — Szlifowanie powierzchni współpracującej silnika:Korekcja płaskości do ≤ ±0,05 mm, Ra ≤ 0,8 µm wykończenie powierzchni
- Strefa 3 — Szlifowanie czołowe współpracującej przekładni:Proces lustrzany strefy 2 po przeciwnej stronie
- Strefa 4 — Gratowanie wzoru otworów na śruby:Spójność fazowania we wszystkich otworach na śruby mocujące, gratowanie wejścia gwintu wewnętrznego
- Strefa 5 — Kondycjonowanie rowka uszczelniającego:Ra ≤ 1,6 μm, integralność krawędzi dla o-ringu i osadzenia uszczelki
- Strefa 6 — Wewnętrzna powierzchnia otworu:Kondycjonowanie otworu z zachowaniem koncentryczności, przygotowanie gniazda łożyska
- Strefa 7 — Kosmetyczna pielęgnacja zewnętrzna:Tekstura powierzchni specyfikacji wyglądu OEM
Rejestracja układu odniesienia wspomagana wizją
Skanowanie światłem strukturalnym 3D lokalizuje elementy odniesienia obudowy na początku cyklu i koryguje ścieżkę robota dla każdego pojedynczego odlewu. Obsługuje zmiany wymiarów od odlewu do odlewu do ± 1,5 mm w wyniku odkształcenia termicznego i zwolnienia matrycy. Każda część jest traktowana jako unikalne zdarzenie geometryczne — a nie nominalne założenie CAD.
Weryfikacja płaskości i Ra w pętli zamkniętej
Stanowisko pomiarowe inline po procesie sprawdza płaskość powierzchni współpracującej i Ra na każdej obudowie. Części niezgodne ze specyfikacją są oznaczane i przechowywane przed etapem testu szczelności lub montażu. Dane pomiarowe rejestrowane według numeru seryjnego obudowy w celu zapewnienia identyfikowalności procesu zgodnie z IATF 16949.
Często zadawane pytania
P: Nasze obudowy koła zamachowego pochodzą od trzech różnych dostawców odlewów ciśnieniowych i mają nieco inne wymiary podstawowe. Czy jeden system może obsłużyć wszystkie trzy źródła?
System rejestracji danych wizyjnych 3D skanuje każdą obudowę na początku cyklu i koryguje ścieżkę robota pod kątem rzeczywistej geometrii tej konkretnej części. Odchylenia wymiarów podstawowych między dostawcami do ±1,5 mm są kompensowane automatycznie. Wydajność wykańczania jest stała niezależnie od tego, który odlew dostawcy trafia do komory.
P: Specyfikacja płaskości powierzchni współpracującej od naszego klienta OEM wynosi ± 0,04 mm. Czy ten system może to osiągnąć?
Nasza standardowa specyfikacja wynosi ≤ ±0,05 mm. W przypadku wymagań ±0,04 mm, konfiguracja o zwiększonej precyzji z narzędziami do szlifowania diamentowego i dodatkową weryfikacją sondy CMM pozwala to konsekwentnie osiągnąć, co zostało potwierdzone Cpk ≥ 1,33 w zakresie płaskości. Zalecamy przesłanie rysunków obudowy i specyfikacji OEM w celu potwierdzenia wykonalności procesu przed zamówieniem systemu.
P: Używamy obudów ADC12 i AlSi9Cu3 na tej samej linii. Czy system automatycznie przełącza parametry stopu?
Tak. Każdy program części obudowy przechowuje profile sił specyficzne dla stopu, parametry MQL i ustawienia prędkości wrzeciona. Identyfikacja części za pomocą wizji lub kodu kreskowego uruchamia automatyczny wybór profilu. ADC12 i AlSi9Cu3 mają znacząco różne progi twardości wypływu i rozmazywania – system radzi sobie poprawnie z obydwoma bez konieczności regulacji przez operatora.
Wiadomość do szybkiej odpowiedzi
ZAŁĄCZONE PRODUKTY
Zrobotyzowana maszyna do szlifowania i polerowania części samochodowych, jednostka gratowania o wysokiej precyzji
Robot deburring unit casting grinding polishing system Product Detail 1. Layout can be offline or inline production; 2. Solve the problem of poor consistency of product workpiece characteristics; 3. Economic issues of grinding tools and consumables; 4. Consistency of grinding environment and ...
Maszyna do szlifowania i polerowania pojazdów z wieloma ośmiami
Wieloosiowy robot gratujący do wykańczania powierzchni samochodowych. Uchwyty ze stopów aluminium, miedzi, stopów cynku i tworzyw sztucznych ABS. Kluczowe cechy: Łatwy w obsłudze, Wysoki poziom bezpieczeństwa, Ekologiczny, Wysoka sztywność, Wysoka dokładność. Bezpieczeństwo obejmuje wyłącznik awaryjny i kurtyny świetlne. Obsługa posprzedażna: inżynierowie, pomoc techniczna online i wideo.
Maszyna do szlifowania i polerowania z 6 ośmi robotów do obudowy silnika odlewanego na maty z aluminium
Zrobotyzowana szlifierka i polerka samochodowa do odlewanych ciśnieniowo aluminiowych obudów silników. Charakteryzuje się łatwą obsługą, wysokim poziomem bezpieczeństwa, przyjazną dla środowiska konstrukcją, dużą sztywnością i dużą dokładnością. Obejmuje kontrolę wychodzącą wideo, wsparcie inżynierów, wsparcie techniczne online i wideo. Funkcje bezpieczeństwa obejmują wyłącznik awaryjny i kurtyny świetlne bezpieczeństwa.
Robotyzowana maszyna do polerowania szlifowania samochodowego do obudowy silnika aluminiowego
Zrobotyzowana maszyna do szlifowania i gratowania odlewów samochodowych. Charakteryzuje się 6-osiową precyzją, aktywną kontrolą siły i kompatybilnością z wieloma materiałami. Oferuje wysoką spójność, bezpieczeństwo i zwrot z inwestycji dzięki certyfikatom CE/ISO i pełnemu wsparciu technicznemu.
