Schwere Roboter-Entgratmaschine für Motorrad-Chromrahmen / Autoteile
Schwere Roboter-Entgratmaschine für Motorrad-Chromrahmen / Autoteile
Herkunftsort:China
Markenbezeichnung:KINGSTONE
Zertifizierung:CE
Modellnummer:KS-60000
Mindestbestellmenge:1
Preis:65000-98000 USD
Standardverpackung:Holzkisten
Lieferzeit:90 Arbeitstage
Zahlungsbedingungen:L/C, D/A, D/P, T/T
Versorgungsfähigkeit:200-300 SÄTZE PRO JAHR
Produktdetails
Hervorheben:
Schwere Roboter-Entgratmaschine
,Motorrad-Chromrahmen-Entgratmaschine
,Roboter-Entgratmaschine für Autoteile
Sand Belt Quantity:
4
Product Type:
Autoteile
Safetyfeatures:
Not-Aus, Sicherheitslichtvorhänge, Schutzgehäuse
High Productivity:
Erhöhung der Produktion
Controlsystem:
SPS mit Touchscreen-Schnittstelle
Condition:
Neu
Safe:
Verletzungsgefahr minimiert
Processing Accuracy:
±0,02 mm
Productname:
mit einer Leistung von mehr als 50 W
Machine Size:
3000*1150*1700mm (L*B*H)
Material:
Kohlenstoffstahl
Volatge:
380V
Sand Belt Qty:
4
Function:
Automatisiertes Entfernen von Graten an Metall- oder Kunststoffteilen
Warranty:
Ein Jahr
Produkt-Beschreibung
Detaillierte Spezifikationen & Funktionen
Schwerlast-Roboter-Entgratmaschine für Motorrad-Chromrahmen
Motorrad-Chromrohrrahmen – Kofferraum-Zierringe, Lenkerumrandungen, Gepäckträgerblenden – gehören zu den volumenstärksten dekorativen Komponenten in der Zweiradindustrie. Jedes Teil muss vor der glänzenden Chrombeschichtung eine spiegelglatte Oberflächenrauheit erreichen. Jedes Teil muss unter Showroom-Beleuchtung identisch aussehen. Manuelles Bankpolieren liefert weder Konsistenz noch Geschwindigkeit im Produktionsmaßstab.
Unsere schwere Roboter-Polierzelle ist speziell für gebogene Chromrohrteile konzipiert – sie liefert wiederholbare Oberflächenqualität vor der Beschichtung, Eck-zu-Eck-Konsistenz und einen Dreischicht-Durchsatz, Teil für Teil.
Warum Motorrad-Chromrohrrahmen schwer gleichmäßig zu polieren sind
Ein gebogener Rahmen sieht wie eines der einfachsten Polierteile aus. In der Praxis deckt er jede Schwäche des manuellen Polierens in großen Mengen auf – und die glänzende Chrombeschichtung macht jede Schwäche sichtbar.
Fünf Schlüsselherausforderungen, die jeder Hersteller von Motorradteilen kennt:
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1. Chrombeschichtung vergrößert jeden OberflächenfehlerGlänzendes Dekorationschrom gehört zu den anspruchsvollsten Endbearbeitungen in der Oberflächentechnik. Mikrokratzer, umlaufende Polierlinien, flache Stellen an Kurven und Ra-Schwankungen zwischen geraden Abschnitten und Ecken sind vor der Beschichtung unsichtbar – und danach vollständig sichtbar. Ein einziger inkonsistenter Polierdurchgang erzeugt eine Beschichtungsabnahme, die nicht ohne Abziehen, Nachpolieren und erneutes Beschichten zu den 5-8-fachen ursprünglichen Veredelungskosten nachbearbeitet werden kann.
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2. Ecken mit variablem Radius erfordern kontinuierliche WerkzeuganpassungDer gezeigte Kofferraum-Zierring hat vier Ecken – jede mit einem anderen Biegeradius. Die oberen Ecken sind glatte Kurven mit großem Radius. Die untere rechte Ecke ist nahezu scharf. Manuelle Polierräder können variable Biegeradien nicht ohne Änderung des Radkontaktwinkels, der Geschwindigkeit und des Drucks an jeder Ecke folgen – eine Anpassung, die erfahrene Bediener nach Gefühl vornehmen und die zu Schwankungen von Bediener zu Bediener und von Schicht zu Schicht führt.
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3. Übergänge von Gerade zu Kurve erzeugen Schattenzonen und flache StellenWo ein gerader Rohrabschnitt auf eine Biegung trifft, neigt das Polierrad dazu, auf dem Geraden zu verweilen und sich am Übergang leicht anzuheben – wodurch eine subtile flache Stelle oder eine unterpolierte Zone entsteht, die unter dem Chrom als Farbunterbrechung erscheint. Diese Übergangszonen sind die häufigste Ursache für Abnahmen bei Chrom-Zierrahmen.
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4. Schweißbolzenwurzelbereiche sind Polier-TodeszonenDie Befestigungsbolzen sind an drei Stellen durch Widerstandsschweißen am Rahmen befestigt. Die Schweißnahtwurzel ist zu eng für ein Standard-Polierrad, um einzudringen – wodurch Rohmetall neben einer spiegelpolierten Rohroberfläche zurückbleibt. Vor der Chrombeschichtung erfordern diese Zonen zusätzliche Handarbeit, die manuelle Teams häufig überspringen oder überstürzen, was unter der beschichteten Oberfläche zu einer Dunstbildung an den Bolzenwurzeln führt.
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5. Das Volumen übersteigt die manuelle KapazitätEin einzelnes Motorradmodell kann 50.000-200.000 Chrom-Zierrahmen pro Jahr benötigen. Manuelle Polierteams polieren [TBC] Rahmen pro Bediener pro Schicht. Bei diesen Mengen erfordert die manuelle Endbearbeitung große Teams, erzeugt erhebliche Qualitätsunterschiede während der Schicht und kann sich nicht an Produktionsspitzen anpassen, ohne Einstellungs- und Schulungszyklen, die Wochen dauern.
Schwere Konstruktion für Produktionsvolumenanforderungen
"Schwerlast" ist eine spezifische Designentscheidung, kein Marketingbegriff. Die Produktion von Motorrad-Chrom-Zierrahmen erfolgt in hohem Volumen, mehrschichtig, mit Schleifmittel und Metallstaub in der Umgebung. Unsere Zelle ist dafür gebaut:
- Verstärktes Roboterhandgelenk, ausgelegt für kontinuierlichen Polierbetrieb mit hohem Kontaktdruck
- Spindelmontage mit abgedichteten Lagern, ausgelegt für [TBC] Stunden Dauerbetrieb bei Polierlasten
- Verbundstoffbeständiges Gehäuseinnere: Alle Oberflächen sind gegen Ansammlung von Polierverbundstoffen beschichtet oder versiegelt
- Vom Schleifmittel-Ladebereich von außerhalb des Sicherheitsgehäuses zugänglich – Schleifmittelwechsel ohne Betreten der Arbeitszone
- Schwerer Späne- und Verbundstoffauffangbehälter; Ablassöffnung für die Entsorgung von Verbundstoffschlämmen
- Geplante Wartungsintervalle: [TBC] Stunden; kritische Verschleißteile: [TBC] Stunden
Häufig gestellte Fragen
F1: Wie hält der Roboter den Polierdruck um Biegungen mit unterschiedlichen Radien konstant?
Der Nachgiebigkeitskopf mit konstantem Kraftaufwand passt den Kontaktdruck in Echtzeit an, während sich das Roboterhandgelenk durch jede Biegung neu ausrichtet. Das 6-Achsen-Handgelenk schwenkt kontinuierlich, um die Schleifscheibe tangential zur Rohroberfläche zu halten – so wie ein erfahrener Bediener sein Handgelenk durch eine Ecke neigen würde, aber mit definierten Kraft- und Geschwindigkeitsparametern, die sich nie ändern. Druck, Vorschubgeschwindigkeit und Schleifgeschwindigkeit werden für gerade Abschnitte, Biegungen mit großem Radius und enge Biegungen unabhängig voneinander eingestellt. Wir validieren alle Parameter während des kostenlosen Musterprüfverfahrens.
F2: Kann der Roboter die Schweißbolzenwurzelbereiche erreichen, ohne die Bolzen zu beschädigen?
Ja – mit einer schlanken konischen Schleifscheibe, die sich aus einem radialen Winkel der Bolzenwurzel nähert. Der Anfahrweg wird aus dem 3D-CAD-Modell generiert und in der Simulation auf Kollisionen geprüft. Der Roboter poliert so nah wie die Geometrie es zulässt an die Schweißnahtwurzel, markiert dann den verbleibenden Wurzelbereich im Prozessprotokoll. Jeder Bereich, der außerhalb der sicheren Werkzeugreichweite liegt, wird vor der Installation dokumentiert – keine Überraschungen nach der Lieferung.
F3: Wie stellt die Maschine die Ra-Konsistenz zwischen geraden Läufen und Ecken am selben Rahmen sicher?
Dies ist genau das, was die Kraft-Drehmoment-Regelung löst. Auf einem geraden Abschnitt kontaktiert die Schleifscheibe das Rohr tangential und das Nachgiebigkeitssystem hält die definierte Kraft aufrecht. Wenn der Roboter in eine Biegung einfährt, schwenkt das Handgelenk neu und das Nachgiebigkeitssystem stellt die gleiche Zielkraft auf die neue Kontaktgeometrie zurück. Ohne Kraftregelung hebt sich die Schleifscheibe an Ecken leicht an (reduziert Materialabtrag) und drückt an Übergängen von Gerade zu Kurve stärker (übermäßiger Abtrag). Mit Kraftregelung ist das Ra-Profil von Umfang zu Umfang konsistent.
F4: Bewältigt die Zelle alle drei Polierstufen (Schneiden, Polieren, Finishen) in einem Zyklus?
Auf LR-POLISH-T2 und T3 ja. Der automatische Schleifmittelwechsler führt Sisal (Schneiden), Spiralnaht (Polieren) und lose Blätter (Finishen) mit ihren jeweiligen Schleifmittelzuführungen mit. Der Roboter schließt alle drei Stufen für den gesamten Rahmenumfang in einem ununterbrochenen Zyklus ab. Auf T1 (Einstieg) werden die Stufen sequenziell mit manuellem Schleifmittelwechsel zwischen den Chargen ausgeführt – geeignet für geringere Volumina oder Einmodelllinien.
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